专利名称：一种应用于凸轮直驱式发动机的机械挺柱结构的制作方法
技术领域：
本发明属于发动机技术领域，更具体地说，是涉及一种应用于凸轮直驱式发动机的机械挺柱结构。
背景技术：
发动机配气机构的布置形式有几种，其中以双顶置凸轮轴的布置形式最为普遍。 将凸轮轴布置在气缸盖上，传动链少，运动件少，惯性力小，机构刚度大，对于发动机的高速运转十分有利。但目前的机械挺柱质量较大，导致磨损加剧而使挺柱的可靠性降低。由于发动机在高速运转过程中机械挺柱的运转加速度非常之大，质量过大将会导致发动机在驱动该机械挺柱达到指定加速度时所需的驱动力较大，要求过大的驱动力将会导致发动机将更大的功耗提供给该位置，以满足对大驱动力的要求，从而导致发动机的耗能提高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种在保证机械挺柱原有功能和成本要求的前提下，能够降低机械挺柱磨损，提高发动机整体工作效率的应用于凸轮直驱式发动机的机械挺柱结构。要解决以上所述的技术问题，本发明采取的技术方案为本发明为一种应用于凸轮直驱式发动机的机械挺柱结构，包括挺柱壳体，所述的挺柱壳体的壳体外顶部位置设置凹下的凹槽，所述的凹槽内安装与凹槽形状配合卡装的垫片。所述的凹槽底部上设置圆柱孔，垫片设置为T型结构，垫片安装到凹槽内时，垫片的垫片本体与凹槽配合卡装，垫片的垫片突出部与圆柱孔配合卡装。所述的圆柱孔与凹槽底部的接合处设置外倒角I，垫片本体与垫片突出部的接合处设置凹进的内圆角I，内圆角I设置为角度小于外倒角I的结构。所述的垫片本体设置为锥形体结构，垫片本体的大圆盘面设置为直径尺寸大于顶面的直径尺寸的结构，大圆盘面与顶面之间的台面设置为向外凸出的圆弧面结构。所述的垫片突出部的突出部侧面与突出部端面之间形成倒角I，所述的垫片本体的大圆盘面和凹槽底部之间通过金属胶粘接。所述的挺柱壳体的壳体内顶部上设置凹进的凹陷部，凹陷部为圆柱体结构，所述的凹槽底部上设置凹下的凹坑，所述的垫片包括大垫片和小垫片，所述的大垫片与凹槽的形状配合卡装，小垫片与凹陷部的形状配合卡装。所述的大垫片设置为圆柱体结构，大垫片的大垫片边沿部设置倒角II，所述的小垫片的凹陷部底部设置内圆角II，小垫片上设置外倒角II，所述的外倒角II设置为角度大于内圆角II的结构。所述的大垫片和小垫片分别通过金属胶与凹槽底部和凹陷部底部粘接。所述的挺柱壳体采用轻质合金材料制成。
所述的垫片采用钢或者铁制成。采用本发明的技术方案，能得到以下的有益效果本发明的所述的应用于凸轮直驱式发动机的机械挺柱结构，针对现有机械挺柱的缺陷，在保证机械挺柱原有功能和不增加成本的前提下，能够降低机械挺柱的重量，降低机械挺柱的磨损，提高发动机的整体工作效率。
下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明图1为本发明所述的的凸轮直驱式发动机的机械挺柱结构的挺柱壳体的整体结构示意图；图2为本发明的实施例一的剖视结构示意图；图3为本发明的实施例一的垫片的剖视结构示意图；图4为本发明的实施例二的剖视结构示意图；图5为本发明的实施例二的垫片的剖视结构示意图；图6为本发明的实施例三的剖视结构示意图；图7为本发明的实施例三的大垫片的剖视结构示意图；图8为本发明的实施例三的小垫片的剖视结构示意图；图中标记为1、挺柱壳体；2、壳体外顶部；3、凹槽；4、垫片；5、圆柱孔；6、垫片本体；7、垫片突出部；8、外倒角I ；9、内圆角I ；10、大圆盘面；11、顶面；12、台面；13、突出部侧面；14、突出部端面；15、倒角I ；16、壳体内顶部；17、凹陷部；18、凹坑；19、大垫片；20、小垫片；21、大垫片边沿部；22、倒角II ；23、内圆角II ；24、外倒角II。
具体实施例方式下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式
如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明如附图1——附图8所示，本发明为一种应用于凸轮直驱式发动机的机械挺柱结构，包括挺柱壳体1，所述的挺柱壳体1的壳体外顶部2位置设置凹下的凹槽3，所述的凹槽 3内安装与凹槽3形状配合卡装的垫片4。所述的凹槽3底部上设置圆柱孔5，垫片4设置为T型结构，垫片4安装到凹槽3 内时，垫片4的垫片本体6与凹槽3配合卡装，垫片3的垫片突出部7与圆柱孔5配合卡装。所述的圆柱孔5与凹槽3底部的接合处设置外倒角I 8，垫片本体6与垫片突出部 7的接合处设置凹进的内圆角I 9，内圆角I 9设置为角度小于外倒角18的结构。所述的垫片本体6设置为锥形体结构，垫片本体6的大圆盘面10设置为直径尺寸大于顶面11的直径尺寸的结构，大圆盘面10与顶面11之间的台面12设置为向外凸出的圆弧面结构。所述的垫片突出部7的突出部侧面13与突出部端面14之间形成倒角I 15，所述的垫片本体6的大圆盘面10和凹槽3底部之间通过金属胶粘接。所述的挺柱壳体1的壳体内顶部16上设置凹进的凹陷部17，凹陷部17为圆柱体
4结构，所述的凹槽3底部上设置凹下的凹坑18，所述的垫片4包括大垫片19和小垫片20， 所述的大垫片19与凹槽3的形状配合卡装，小垫片20与凹陷部16的形状配合卡装。所述的大垫片19设置为圆柱体结构，大垫片19的大垫片边沿部21设置倒角II 22，所述的小垫片20的凹陷部17底部设置内圆角II 23，小垫片20上设置外倒角II 24， 所述的外倒角II对设置为角度大于内圆角II 23的结构。所述的大垫片19和小垫片20分别通过金属胶与凹槽3底部和凹陷部17底部粘接。本发明的挺柱壳体1采用轻质合金材料制成，垫片4采用金属材料(如钢或者铁) 制成。在本发明中，所述的垫片4有三种实施例，第一种的垫片4设置为T型结构，在挺柱壳体1的凹槽3底部上设置圆柱孔5，垫片4安装到凹槽3内时，垫片4的垫片本体6与凹槽3配合卡装，垫片3的垫片突出部7与圆柱孔5配合卡装，从而将垫片4与挺柱壳体1 之间形成为整体结构，圆柱孔5与凹槽3底部的接合处设置外倒角I 8，垫片本体6与垫片突出部7的接合处设置凹进的内圆角I 9，内圆角I 9的角度小于外倒角I 8，垫片本体6 的大圆盘面10和凹槽3底部之间通过金属胶粘接。第二种实施例的垫片也设置为T型结构，但是将垫片本体6设置为锥形体结构，垫片本体6的大圆盘面10的直径尺寸大于顶面11的直径尺寸，大圆盘面10与顶面11之间的台面12设置为向外凸出的圆弧面结构，同样，垫片4安装到凹槽3内时，垫片4的垫片本体6与凹槽3配合卡装，垫片3的垫片突出部7与圆柱孔5配合卡装，从而将垫片4与挺柱壳体1之间形成为整体结构，圆柱孔5与凹槽3底部的接合处设置外倒角I 8，垫片本体6 与垫片突出部7的接合处设置凹进的内圆角I 9，内圆角I 9的角度小于外倒角I 8，垫片本体6的大圆盘面10和凹槽3底部之间通过金属胶粘接。在第三种实施例中，挺柱壳体1的壳体内顶部16上设置凹进的凹陷部17，凹陷部 17为圆柱体结构，所述的凹槽3底部上设置凹下的凹坑18，所述的垫片4包括大垫片19和小垫片20，大垫片19与凹槽3的形状配合卡装，小垫片20与凹陷部16的形状配合卡装，大垫片19设置为圆柱体结构，大垫片19的大垫片边沿部21设置倒角II 22，小垫片20的凹陷部17底部设置内圆角II 23，小垫片20上设置外倒角II 24，外倒角II M设置为角度大于内圆角II 23的结构。由于采用本发明的机械挺柱，材料为轻质合金制造而成，其惯性质量较目前采用的以钢(或者铁)为材料的机械挺柱减小很多。而发动机在高速运转过程中，将凸轮盘(未示出)的高速旋转扭矩转化为机械挺柱的高速活塞往返运动，因此要求机械挺柱的瞬时加速度非常之大，此时机械挺柱的惯性质量就变得非常重要，质量的变大将会使机械挺柱要求达到同等的加速度所需要的旋转扭矩增大很多，而凸轮盘的扭矩的来源是发动机的动力输出。故会造成发动机在该位置输出很大的能源来满足凸轮盘的扭矩需求，因此造成了发动机的动力输出增加，损耗了不必要的能耗。因此在满足同等加速度要求的情况下，质量越轻的机械挺柱，对功率的损耗越小。上面结合附图对本发明进行了示例性的描述，显然本发明具体的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本发明的保护范围内。
权利要求
1.一种应用于凸轮直驱式发动机的机械挺柱结构，包括挺柱壳体(1)，其特征在于所述的挺柱壳体(1)的壳体外顶部(2)位置设置凹下的凹槽(3)，所述的凹槽(3)内安装与凹槽( 形状配合卡装的垫片(4)。
2.根据权利要求1所述的应用于凸轮直驱式发动机的机械挺柱结构，其特征在于所述的凹槽⑶底部上设置圆柱孔(5)，垫片⑷设置为T型结构，垫片(4)安装到凹槽(3) 内时，垫片的垫片本体(6)与凹槽(3)配合卡装，垫片(3)的垫片突出部(7)与圆柱孔 (5)配合卡装。
3.根据权利要求1或2所述的应用于凸轮直驱式发动机的机械挺柱结构，其特征在于 所述的圆柱孔(5)与凹槽(3)底部的接合处设置外倒角I (8)，垫片本体(6)与垫片突出部 (7)的接合处设置凹进的内圆角I (9)，内圆角1(9)设置为角度小于外倒角1(8)的结构。
4.根据权利要求3所述的应用于凸轮直驱式发动机的机械挺柱结构，其特征在于所述的垫片本体(6)设置为锥形体结构，垫片本体(6)的大圆盘面(10)设置为直径尺寸大于顶面(11)的直径尺寸的结构，大圆盘面(10)与顶面(11)之间的台面(12)设置为向外凸出的圆弧面结构。
5.根据权利要求4所述的应用于凸轮直驱式发动机的机械挺柱结构，其特征在于所述的垫片突出部⑵的突出部侧面(13)与突出部端面(14)之间形成倒角I (15)，所述的垫片本体(6)的大圆盘面(10)和凹槽C3)底部之间通过金属胶粘接。
6.根据权利要求1所述的应用于凸轮直驱式发动机的机械挺柱结构，其特征在于所述的挺柱壳体(1)的壳体内顶部(16)上设置凹进的凹陷部(17)，凹陷部(17)为圆柱体结构，所述的凹槽(3)底部上设置凹下的凹坑(18)，所述的垫片(4)包括大垫片(19)和小垫片(20)，所述的大垫片(19)与凹槽(3)的形状配合卡装，小垫片00)与凹陷部(17)的形状配合卡装。
7.根据权利要求6所述的应用于凸轮直驱式发动机的机械挺柱结构，其特征在于所述的大垫片(19)设置为圆柱体结构，大垫片(19)的大垫片边沿部设置倒角11(22)， 所述的小垫片00)的凹陷部(17)底部设置内圆角11(23)，小垫片00)上设置外倒角 II 04)，所述的外倒角II 04)设置为角度大于内圆角II 03)的结构。
8.根据权利要求7所述的应用于凸轮直驱式发动机的机械挺柱结构，其特征在于所述的大垫片(19)和小垫片OO)分别通过金属胶与凹槽(3)底部和凹陷部(17)底部粘接。
9.根据权利要求1-7任一所述的应用于凸轮直驱式发动机的机械挺柱结构，其特征在于所述的挺柱壳体(1)采用轻质合金材料制成。
10.根据权利要求1或2任一所述的应用于凸轮直驱式发动机的机械挺柱结构，其特征在于所述的垫片(4)采用钢或者铁制成。
全文摘要
本发明提供一种应用于凸轮直驱式发动机的机械挺柱结构，所述的应用于凸轮直驱式发动机的机械挺柱结构包括挺柱壳体(1)，所述的挺柱壳体(1)的壳体外顶部(2)位置设置凹下的凹槽(3)，所述的凹槽(3)内安装与凹槽(3)形状配合卡装的垫片(4)，本发明的所述的应用于凸轮直驱式发动机的机械挺柱结构，在保证机械挺柱原有功能和不增加成本的前提下，能够降低机械挺柱的重量，降低机械挺柱的磨损，提高发动机的整体工作效率。
文档编号F01L1/16GK102505974SQ201110394020
公开日2012年6月20日 申请日期2011年12月2日 优先权日2011年12月2日
发明者李后良, 王震, 范礼 申请人:芜湖杰锋汽车动力系统有限公司