一种散热管中冷器的制作方法

本实用新型涉及一种中冷器，具体地说是一种散热管中冷器。

背景技术：

目前铝质汽车中冷器在各类车型上已普遍应用，普通热挤压成型的多孔管中冷器重量大、换热效率低，在有限空间内很难达到日益提高的散热需求。薄壁方管内塞装扰流内翅片结构的中冷器重量轻、散热效率高，但是生产工艺相对复杂，需要严格控制方管及内翅片结构尺寸，钎焊工艺相对复杂，工艺要求较为严格，成本高，其整体结构强度较普通热挤压成型的多孔管中冷器差很多，在很多恶劣情况下有散热管早期疲劳开裂的现象发生。故如何能够在中冷器重量较轻的情况下，确保中冷器的散热效果，同时防止在恶劣使用环境中散热管早期疲劳开裂，增加中冷器的使用寿命是目前现有技术中存在的技术问题。

专利号为CN 105317527 A专利文献公开了一种内部扰流式中冷器，包括左气室、右气室、芯体、边板、主板、散热管、散热片，散热管内嵌装有一错齿状扰流片。所述的错齿状扰流片为两相邻由连续弓形形成的齿顶部分连接、部分错开。所述齿顶部分其长度为6-10mm，宽度为3-5mm。但是该技术方案存在重量大、工艺复杂、成本高等缺点。

技术实现要素：

本实用新型的技术任务是针对以上不足，提供一种散热管中冷器，来解决如何能够在中冷器重量较轻的情况下，确保中冷器的散热效果，同时防止在恶劣使用环境中散热管早期疲劳开裂，增加中冷器的使用寿命的问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种散热管中冷器，包括芯体及位于芯体两端的左气室和右气室，芯体由散热管和散热带组成、且散热管与散热带间隔排列，散热管连通左气室和右气室，所述散热管为扁管结构，散热管的管孔内设置有若干贯穿散热管内的扰流隔板，扰流隔板在散热管内纵向设置，扰流隔板将散热管内分割成若干贯通的隔断，每个隔断的横截面呈梯形孔状，散热管的横截面由若干梯形孔组成；散热带采用百叶窗结构。

作为优选，所述百叶窗结构的散热带的开窗角度为20°-25°，优选22°。

作为优选，所述散热带包括倾斜基片和百叶窗翅片，百叶窗翅片设置在倾斜基片上。

更优地，所述倾斜基片呈波浪状，波浪状倾斜基片过渡处设置有圆弧。

更优地，所述相邻两百叶窗翅片呈八字形结构。

作为优选，所述散热管为热挤压成型工艺一次挤压成型的散热管。

作为优选，所述左气室和右气室为全铝铸造和注塑成型工艺一次成型的左气室和右气室。

本实用新型的散热管中冷器和现有技术相比，具有以下有益效果：

1、本实用新型能够在中冷器重量较轻的情况下，确保中冷器的散热效果，同时防止在恶劣使用环境中散热管早期疲劳开裂，增加中冷器的使用寿命；

2、本实用新型的中冷器强度高，散热性能良好，采用扰流隔板的散热管通过热挤压成型工艺一次挤压成型，散热管横截面由若干梯形孔组成，横截面为梯形孔结构的散热管不仅强度高，而且能够确保散热管的散热效果，提高散热效率，无需像普通单孔方管一样再塞装扰流隔板，工艺简单且效率高，安全可靠；

3、本实用新型的散热带采用合理的百叶窗结构，根据芯体厚度、波距的不同，选择不同的开窗宽度和开窗角度保证风阻适宜，尤其是适应对于汽车散热器与中冷器前后背负式安装情况下的风阻需求；

4、本实用新型左气室和右气室采用全铝铸造构和注塑成型工艺一次成型，结构简单，安全可靠，形成合理的中冷器，该中冷器具有强度高、散热性能好、寿命长、适用车型广的优点。

故本实用新型具有设计合理、结构简单、易于加工、体积小、使用方便等特点，因而，具有很好的推广使用价值。

附图说明

下面结合附图对本实用新型进一步说明。

附图1为散热管中冷器的结构示意图；

附图2为散热管的结构示意图；

附图3为散热带的结构示意图；

附图4为附图3中A处的局部放大结构示意图。

图中：1、芯体，2、左气室，3、右气室，4、散热管，5、散热带，6、扰流隔板，7、梯形孔，8、倾斜基片，9、百叶窗翅片。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例1：

如附图1和2所示，本实用新型的一种散热管中冷器，其结构包括芯体1及位于芯体1两端的左气室2和右气室3，芯体1由散热管4和散热带5组成、且散热管4与散热带5间隔排列，散热管4连通左气室2和右气室3，散热管4为扁管结构，散热管4的管孔内设置有若干贯穿散热管内的扰流隔板6，扰流隔板6在散热管4内纵向设置，扰流隔板6将散热管4内分割成若干贯通的隔断，每个隔断的横截面呈梯形孔状，散热管4的横截面由若干梯形孔7组成；散热带5采用百叶窗结构。如附图3和4所示，百叶窗结构的散热带5的开窗角度为22°。散热带5包括倾斜基片8和百叶窗翅片9，百叶窗翅片9设置在倾斜基片8上。倾斜基片8呈波浪状，波浪状倾斜基片8过渡处设置有圆弧。相邻两百叶窗翅片9呈八字形结构。散热管4为热挤压成型工艺一次挤压成型的散热管4。左气室2和右气室3为全铝铸造和注塑成型工艺一次成型的左气室2和右气室3。

如附图2所示，此梯形扰流孔方形散热管4可以设计成各种外形尺寸的散热管，如常用（管截面长度x高度）的50x8、64x8、40x8、30x6等等。散热管4中部的扰流隔板6可根据散热需求和系统压降要求确定，当然为了减小内部阻力，可以选择尽可能少的扰流隔板6，既能保证散热管的加工可行性，又可保证散热管具有足够的强度，具体数值可应用仿真分析设计确定，目前一般采用50x8管11个梯形孔、64x8管14个梯形孔、40x8管8个梯形孔、30x6管6个梯形孔等。

具体安装过程：本实用新型采用强度提高、散热性能保持、重量略有增加的散热管4，该散热管4内设置有扰流隔板6，相邻两扰流隔板6呈梯形状结构，散热管4的管孔处形成若干梯形孔7，首先，通过热挤压的工艺方式得到散热管4；然后，在相邻两散热管4之间安装百叶窗结构的散热带5；最后，在散热管4两侧安装左气室2和右气室3，完成中冷器组装即可。

通过上面具体实施方式，所述技术领域的技术人员可容易的实现本实用新型。但是应当理解，本实用新型并不限于上述的具体实施方式。在公开的实施方式的基础上，所述技术领域的技术人员可任意组合不同的技术特征，从而实现不同的技术方案。

除说明书所述的技术特征外，均为本专业技术人员的已知技术。