本发明涉及消声领域，具体涉及一种排气共鸣型消声器及其摩托车。
背景技术：
目前摩托车行业为了获得较好的排气声品质效果，一般需要在消声器中使用吸声材料。使用吸声材料以后，由于工艺方面的原因，消声器必须使用不锈钢材质(若使用普通钢材质，就必须进行“内灌漆”对消声器内表面进行防锈处理，此时“内灌漆”将导致吸声材料失效)。“吸声材料+不锈钢材质”消声器成本高昂，经济效益差，不利于成本控制，并且处理工艺复杂，生产效率低。
因此，为解决以上问题，需要一种排气共鸣型消声器及其摩托车，能够通过简单的消声器内部结构调整，既不降低消声器消声性能也不影响发动机动力性能，却能有效降低消声器成本。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明的目的是克服现有技术中的缺陷，提供排气共鸣型消声器，能够通过简单的消声器内部结构调整，既不降低消声器消声性能也不影响发动机动力性能，却能有效降低消声器成本。
本发明的排气共鸣型消声器，包括消声器筒体和设置于消声器筒体内的用于引入和引出废气的内接管总成；所述内接管总成包括前管、中管及尾管，所述尾管连通于中管用于将废气引入尾管，部分尾管外套有套管，所述套管与尾管之间形成第一共鸣腔且尾管与套管对应的侧壁上设置有用于连通尾管内腔与第一共鸣腔的径向共鸣孔。
进一步，所述中管中间设置有用于将中管分为中管前段和中管后段的带孔隔板，所述中管前段和中管后段的内腔分别为前腔和后腔的且中管侧壁设置有多个第一通孔；所述前管和尾管分别部分设置于前腔和后腔内，所述前管侧壁设置有多个第二通孔且前管后端口为封堵口。
进一步，所述内筒的前端设置有前挡板，所述中管穿过前挡板并支撑于前挡板；所述消声器筒体前端形成小头端朝前的锥形罩，所述锥形罩的后端密封固定于消声器筒体，前端密封固定于后腔外的前管后段，部分带有第一通孔的中管后段伸入锥形罩内并密封固定于后腔外的前管后段使锥形罩内形成第二共鸣腔。
进一步，所述套管的直径与尾管的直径之比为1.2～1.5，所述尾管侧壁的开孔率为9-15％。
进一步，所述套管和中管的两端均沿轴向向外延伸并缩径后形成锥形端口，所述中管前段的前端密封固定外套于套管的外圆。
进一步，所述锥形端口轴向剖面的侧边倾角为25°-45°。
进一步，所述中管后段伸入锥形罩内腔的长度与中管后段的长度之比为0.25-0.5
进一步，所述中管的长度与尾管伸入中管的长度之比为3.5～4.5；中管的长度与套管伸入中管的长度之比为4.5～5.5。
本发明还公开了一种摩托车，所述摩托车安装有上述结构的排气共鸣型消声器。
本发明的有益效果是：本发明公开的一种排气共鸣型消声器及其摩托车，在消声器后端和前端设置有第一共鸣腔和第二共鸣腔，使得第一共鸣腔和第二共鸣腔相互配合消声，能够降低高频区域噪声的响度和尖锐度；大大改善音色，能够通过简单的消声器内部结构调整，既不降低消声器消声性能也不影响发动机动力性能，却能有效降低消声器成本。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述：
图1为本发明的结构示意图。
具体实施方式
图1为本发明的结构示意图，如图所示，本实施例中的排气共鸣型消声器；包括消声器筒体1和设置于消声器筒体1内的用于引入和引出废气的内接管总成，所述内接管总成包括前管3、中管4及尾管5，所述中管4中间设置有用于将中管4内腔分隔为前、后腔的带孔隔板6且中管4侧壁设置有多个第一通孔a；所述前管3和尾管5分别部分设置于前、后腔内，前管3包括前后设置前管段和后管段3a，所述前管段位于中管内且其侧壁设置有第二通孔，所述后管段与前管段焊接或一体成型，所述前管3侧壁设置有多个第二通孔b(位于前管的前管段)且前管3后端口为封堵口；所述尾管5间隔外套设置有套管7，所述套管7与尾管5之间形成第一共鸣腔且尾管5侧壁设置用于连通尾管5内腔和共鸣腔的多个径向共鸣孔c；径向共鸣孔c的直径优选为6mm，且径向共鸣孔c共为20个且5个为一列，沿尾管5圆周均匀分布为四列；通过在尾管5外套设置套管，第一共鸣腔与尾管5通过径向共鸣孔c连通，利用共鸣腔能够对高频声波进行消除，大大降低中高频区的尖锐度，进而提高原消声器排气噪声高频(2000-5000hz)的声品质。
本实施中，所述内筒的前端设置有前挡板8，所述中管穿过前挡板8并支撑于前挡板；所述消声器筒体前端形成小头端朝前的锥形罩10，所述锥形罩的后端密封固定于消声器筒体，前端密封固定于后腔外的前管后段，部分带有第一通孔的中管后段伸入锥形罩内并密封固定于后腔外的前管后段使锥形罩内形成第二共鸣腔；所述中管后段伸入锥形罩内腔的长度与中管后段的长度之比为0.25-0.5，优选为0.33；所述内筒后端密封固定设置有后挡板9进行密封和支撑，而通过前挡板的设置，利于使锥形罩形成的第二共鸣腔11产生共鸣与第一共鸣腔配合，提高消声效果，整体协调优化音质。
本实施例中，所述套管和中管的两端均沿轴向向外延伸并缩径后形成锥形端口，所述中管前段的前端密封固定外套于套管的外圆，所述锥形端口轴向剖面的侧边倾角为25°-45°，优选为35°；锥形端口利于密封，同时利于优化第一共鸣腔的形状，提高共鸣强度。
本实施例中，所述套管7的直径与尾管5的直径之比为1.2～1.5，优选为1.35；所述尾管5侧壁的开孔率为9-15％，优选为12％，利于提高共鸣腔的共鸣效果，使得高频处理频段范围宽，改善音质。
本实施例中，所述中管4的长度与尾管5伸入中管4的长度之比为3.5～4.5；优选4，中管的长度与套管伸入中管的长度之比为4.5～5.5，优选为5；利于与中管4配合产生有效共鸣，提高共鸣强度和消声效果。
为一步提高第一共鸣腔和第二共鸣腔的消音效果，可在消声器筒体内设置内筒2，所述内接管总成沿纵向穿过内筒2形成的内腔；所述内筒2侧壁设置有多个第三通孔d；所述内筒2侧壁的开孔率为1.8-2.8％，优选为2.3％；所述内筒的壁厚为1.3-1.7mm，优选为1.5mm，提高内筒刚度，抑制薄壁振动；所述第三通孔d的直径优选为5mm，通过在内接管总成外套设置内筒2，并且在内筒侧壁设置有多个第三通孔d(只画了其中一个，其余图中未画出)，使得内筒能够对高频段中2700赫兹左右的声波进行消除，有效减小排气管声音的响度，利于提高摩托车的排气音质；，所述消声器筒体1的直径与内筒的直径之比为1.05～1.10，优选为1.07；所述内筒2的直径与中管4的直径之比为2～3，优选为2.5，利于共鸣腔与内筒2配合，将高频区的尖锐度从原来的9.9acum降低至8.6acum，将高频区的响度降低至210.4sone，根据上述比例范围内设计的消声器经测试如表1所示，通过内筒的设置利于减小响度，但尖锐度有所升高，而通过该参数下的共鸣腔设置，利于共鸣腔与内筒配合大大减小响度和尖锐度，大大改善音色，且动力性能不受到影响。
表1声学参数对比
本发明还公开了一种摩托车，所述摩托车安装有上述结构的排气共鸣型消声器；消声器成本低，排气音质高，摩托车声音悦耳。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。