一种用于多气道气缸盖的气缸盖罩的制作方法

本实用新型属于发动机技术领域，更具体地说，涉及一种用于多气道气缸盖的气缸盖罩。

背景技术：

气缸盖安装到气缸上，用于将燃烧室限定在气缸盖的气缸闭合面、气缸衬垫和移动活塞之间。通常，用于安装在气缸上的气缸盖适合作为单缸式气缸盖或多缸式气缸盖。单缸式气缸盖安装至(例如多气缸组的)单个气缸上，而多缸式气缸盖作为单独部分安装至(例如多气缸组的)多个相邻气缸上。

为了封闭和保护砌体和气缸盖，可以使用气缸盖罩。罩还防止油从砌体和气缸盖泄漏到外部的发动机机舱。生产和组装独立的气缸盖、砌体和气缸盖罩的制造要求导致需要将多个部件组装和密封在一起的复杂且昂贵的工艺，尤其是多缸发动机需要更为结构合理的气缸盖罩配合以实现良好的密封。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的上述问题，本实用新型提供一种用于多气道气缸盖的气缸盖罩，其通过在盖罩主体内设置相应的隔腔和气道以配合多缸发动机的多气道气缸盖，有效保证盖与罩的密封配合，并实现良好的油气分离效果。

为了解决上述问题，本实用新型所采用的技术方案如下：

一种用于多气道气缸盖的气缸盖罩，包括盖罩主体、设于所述盖罩主体内的隔腔和设于所述盖罩主体外部的气道，所述盖罩主体包括相互围合形成容纳腔体的圆形顶壁和侧壁，所述气道包括进气道和排气道，所述排气道连通所述盖罩主体，所述侧壁上设有若干向侧壁内侧径向延伸的螺栓安装孔，所述螺栓安装孔贯穿所述顶壁；所述隔腔由若干弧形壁首尾平滑过渡连接围合形成，所述弧形壁自所述顶壁轴向延伸至与所述侧壁相平齐，所述隔腔与侧壁之间形成油气分离通道，所述进气道连通所述隔腔。

进一步的，所述螺栓安装孔设有7个，七者呈间隔均匀的圆形布置，所述螺栓安装孔与所述顶壁的连接处设有加强筋。

进一步的，所述弧形壁设有7个，七者间隔一致的呈圆形排布。

进一步的，所述弧形壁的两端沿径向向内延伸形成凸筋，所述凸筋与所述顶壁的连接处设有凸出于所述顶壁的弧形加强筋。

进一步的，所述气道包括气座和设于所述气座内的进气管及出气管，所述气座固定连接于所述侧壁的外侧，所述进气管穿过所述侧壁和弧形壁延伸至所述隔腔内，所述出气管穿过所述侧壁连通所述盖罩主体。

进一步的，所述气座的两端还分别设有进水孔和出水孔。

进一步的，所述顶壁的中心处设有用于容纳火花塞的凹槽。

进一步的，所述盖罩主体由镁合金制作。

相比于现有技术，本实用新型的有益效果为：

通过设置由多个弧形壁构成的隔腔与多气道气缸盖上的孔道相配合，使得发动机能够顺畅的完成进气和排气的做工，保证发动机的工作效率；其次，隔腔的弧形壁与盖罩主体的侧壁之间构成弯曲旋转的油气通过路径，高温高压的尾气在不断经过弯曲路径时，质量较重的油滴被离心力有效的分离。

附图说明

图1为本实用新型用于多气道气缸盖的气缸盖罩的结构示意图；

图2为本实用新型用于多气道气缸盖的气缸盖罩的隔腔的结构示意图；

图3为本实用新型用于多气道气缸盖的气缸盖罩的局部结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型进一步进行描述。

如图1至图3所示，

一种用于多气道气缸盖的气缸盖罩，包括盖罩主体1、设于盖罩主体1内的隔腔3和设于盖罩主体1外部的气道，盖罩主体1包括相互围合形成容纳腔体的圆形顶壁101和侧壁102，盖罩主体1位薄壁浅箱型结构；气道包括进气道和排气道，排气道连通盖罩主体1，侧壁102上设有若干向侧壁102内侧径向延伸的螺栓安装孔2，螺栓安装孔2贯穿顶壁101；隔腔3由若干弧形壁301首尾平滑过渡连接围合形成，弧形壁301自顶壁101轴向延伸至与侧壁102相平齐，隔腔3与侧壁102之间形成油气分离通道，进气道连通隔腔3。

螺栓安装孔2设有7个，七者呈间隔均匀的圆形布置，螺栓安装孔2与顶壁101的连接处设有加强筋，螺栓安装孔2为阶梯孔，使得盖罩主体1可通过螺栓与气缸盖固定连接；螺栓安装孔2的排布与气缸盖上的螺栓孔的排布相匹配。弧形壁301设有7个，七者间隔一致的呈圆形排布，形成截面梅花型结构，多缸发动机由于设置多气道，传统的缸盖罩无法形成良好的密封和配合，本实施例的隔腔3可与多气道发动机的气道位置精准配合。弧形壁301的两端沿径向向内延伸形成凸筋302，凸筋302与顶壁101的连接处设有凸出于顶壁101的弧形加强筋303，由于盖罩主体1的工作环境为高温复杂环境，被高温尾气冲击的隔腔3需要对部分结构进行加固，避免被破坏，提高使用寿命。

梅花型的隔腔3与盖罩主体1的侧壁102之间形成弯曲旋转的油气通过路径，使得油气的速度不停的做改变，油气中的机油颗粒在不断通过弯曲的油气通过路径时被离心力所分离，分离之后的油滴沿着盖罩主体1的内壁流向集油槽，起到良好的油气分离作用。

气道包括气座和设于气座4内的进气管7及出气管6，气座4垂直固定连接于侧壁102的外侧，进气管7穿过侧壁102和弧形壁301延伸至隔腔3内，出气管6穿过侧壁102连通盖罩主体1。气座4的两端还设有用于冷却水循环的进水孔5和出水孔8，进水孔5和出水孔8与气缸盖上的水通道相匹配，形成冷却水的循环供应起到良好散热。顶壁101的中心处设有用于容纳火花塞的凹槽。盖罩主体1由轻质的镁合金制作，在达到使用要求的情况下可有效减轻发动机质量。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。