曲轴箱窜气的回油结构和曲轴箱通风系统的制作方法

本实用新型涉及曲轴箱窜气处理技术领域，特别涉及一种曲轴箱窜气的回油结构，和一种曲轴箱通风系统。

背景技术：

目前已知的是，发动机在实际运行中总会存在窜气，这种窜气窜到曲轴箱内将使得机油变稀，润滑性能变差，另外，进入到曲轴箱内的这种窜气还将会导致曲轴箱的压力增大，使得机油从曲轴箱的密封处渗出流失，对大气造成一定的污染。

为此，现有的车辆发动机都设置有曲轴箱通风系统。目前，曲轴箱通风系统大部分采用在气缸盖罩中布置单腔分离结构，这种油气分离腔具有与曲轴箱直接相通的回油孔，这样，窜气在分离腔内进行油气分离，分离后的气体进入到发动机的进气歧管内，而分离后的油液则通过回油孔回流至曲轴箱内。

但是，这样的曲轴箱通风系统虽然能够进行有效的油气分离，但也存在一定的不足，例如，在某些工况下，少量的窜气会从回油孔进入到油气分离腔内，降低了油气分离效果，同时，通过回油孔的窜气也会对回油造成干扰。另外，这种单腔分离结构在活塞漏气量增大时，气体带走的机油量多，此时机油不能进行有效分离，曲轴箱内的压力不稳定，曲轴箱排气带走的机油进入燃烧室，会增加机油异常消耗。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种曲轴箱窜气的回油结构，以避免窜气对回油的干扰，提高曲轴箱窜气的油气分离效率。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种曲轴箱窜气的回油结构，所述曲轴箱窜气的回油结构包括气缸盖罩和回油管，其中，所述气缸盖罩包括用于对曲轴箱窜气进行油气分离的油气分离腔，所述油气分离腔形成有回油孔，所述回油管的一端与所述回油孔密封连通，所述回油管的另一端用于伸入到油池内的油液面以下。

相对于现有技术，本实用新型所述的曲轴箱窜气的回油结构中，由于回油孔处密封连通有回油管，而回油管的另一端用于伸入到油池的油液面以下(此时，需要理解的是，该段描述的技术方案中并不包括有油池)，这样，在实际使用中，回油管的另一端将伸入到油池的油液面以下，例如，伸入到气缸盖上的油池，或者曲轴箱内的油液面以下以形成自密封，从而，回油从回油管流入到油池内，而窜气则无法从油液面下方进入到回油管内，这就彻底避免在任何工况下，窜气通过回油孔窜入到油气分离腔中，避免了窜气对回油的干扰，提高了曲轴箱窜气的油气分离效率。

进一步地，所述曲轴箱窜气的回油结构包括支撑件，所述支撑件形成有容纳有油液的所述油池，所述气缸盖罩相对于所述支撑件保持定位，所述回油管的另一端伸入到所述油池的油液面以下。

更进一步地，所述支撑件为气缸盖，其中，所述气缸盖罩装配在所述气缸盖的气缸盖法兰上。

更进一步地，所述气缸盖法兰形成有回油口，所述回油口和所述回油孔对接连通并通过压装在所述气缸盖法兰和所述回油孔周向区域之间的密封圈密封，其中，所述回油管的一端连接在所述回油口上。

更进一步地，所述回油孔的尺寸小于所述回油口的尺寸，并且所述回油孔位于所述回油口的开口范围内。

进一步地，所述回油孔朝向所述回油口的孔端部形成为扩孔段。

更进一步地，所述气缸盖法兰的表面上形成有沉槽，所述回油口形成在所述沉槽的槽底面上，所述密封圈被压装在所述沉槽内。

更进一步地，所述气缸盖罩形成有围绕所述回油孔布置的环形槽，所述密封圈位于所述环形槽内并被压装在所述环形槽的槽底面和所述沉槽的槽底面之间。

另外，所述气缸盖罩的装配面上设置有密封垫，所述密封垫包括密封垫内圈，其中，围绕所述回油孔布置的密封圈和所述密封垫内圈一体形成。

进一步地，所述气缸盖罩的罩体内部形成有隔离的低负荷油气分离空间和高负荷油气分离空间，其中，所述低负荷油气分离空间和所述高负荷油气分离空间通过盖板封盖以形成低负荷油气分离腔和高负荷油气分离腔；所述低负荷油气分离腔和所述高负荷油气分离腔各自的回油孔密封连通有所述回油管。

此外，本实用新型提供一种曲轴箱通风系统，包括空气滤清器、进气歧管和上述任一所述的曲轴箱窜气的回油结构，其中，所述气缸盖罩的高负荷油气分离腔通过曲轴箱通风管连通于所述空气滤清器；所述气缸盖罩的低负荷油气分离腔通过强制通风管连通于所述进气歧管，并且所述低负荷油气分离腔设置有PCV阀。

这样，如上所述的，由于避免了在任何工况下，窜气通过回油孔窜入到油气分离腔中对油气分离造成干扰，从而提高了曲轴箱窜气的油气分离效率。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施方式及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施方式所述的曲轴箱窜气的回油结构一种示意图；

图2为本实用新型实施方式所述的曲轴箱窜气的回油结构中，密封圈和密封垫内圈一体的结构示意图，其中，仅显示了密封圈和密封垫内圈的部分结构；

图3为本实用新型实施方式所述的曲轴箱窜气的回油结构中，气缸盖罩的底面结构示意图；

图4为本实用新型实施方式所述的曲轴箱通风系统的部分结构示意图。

附图标记说明：

1-气缸盖罩，2-回油管，3-油气分离腔，4-回油孔，5-气缸盖，6-气缸盖法兰，7-回油口，8-密封圈，9-扩孔段，10-沉槽，11-环形槽，12-密封垫内圈，13-盖板，14-空气滤清器，15-进气歧管，16-曲轴箱通风管，17-强制通风管，18-PCV阀，19-低负荷油气分离腔，20-高负荷油气分离腔，21-高负荷油气分离腔取气口，22-低负荷油气分离腔取气口。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施方式来详细说明本实用新型。

参考图1所示的结构，本实用新型的曲轴箱窜气的回油结构气缸盖罩1和回油管2，其中，气缸盖罩1包括用于对曲轴箱窜气进行油气分离的油气分离腔3，油气分离腔3形成有回油孔4，这样，分离获得的油液将通过回油孔4回流，而回油管2的一端与回油孔4密封连通，回油管2的另一端用于伸入到油池内的油液面以下(在此需要说明的是，词语“用于”仅说明回油管2的另一端的用途，在该段描述的技术方案中是不包括油池的，当然，在以下描述的技术方案中将包括油池)。

在该段描述的技术方案中，由于回油孔4处密封连通有回油管2，而回油管2的另一端用于伸入到油池的油液面以下，这样，在实际和油池配合的使用中，回油管2的另一端将伸入到油池的油液面以下，例如，伸入到气缸盖5上的油池，或者曲轴箱内的油液面以下以形成自密封，从而，回油从回油管2流入到油池内，而窜气则无法从油液面下方进入到回油管2内，这就彻底避免在任何工况下，窜气通过回油孔4窜入到油气分离腔3中，对分离后的气体造成影响，并避免了窜气对回油的干扰，提高了曲轴箱窜气的油气分离效率。

进一步地，本实用新型的曲轴箱窜气的回油结构支撑件，该支撑件可以为气缸盖5，或者为曲轴箱(图中未显示)，而该支撑件形成有容纳有油液的油池，当然，该油池中并不总是填充有油液，例如，油池在出售时可以为空的，此时，回油管2的另一端位于油池内，而当实际需要使用时，可以向空的油池内添加油液并越过回油管2的另一端，当然，该油池可以和曲轴箱保持连通，例如，当油池内的回油超过溢出孔时，则多余的回油将从溢出孔流入到曲轴箱内，而气缸盖罩1相对于支撑件保持定位，回油管2的另一端伸入到油池的油液面以下。这样，在具有支撑件的情形下，可以提供对气缸盖罩1提供一定的装配支撑，这将有利于回油管2的另一端在油池内稳定可靠地保持在油液面以下。

当然，如上所述的，支撑件可以为气缸盖5，也可以为曲轴箱(此时，回油管2的另一端将延伸一定距离后密封进入到曲轴箱内)。因此，为了充分利用气缸盖罩1和气缸盖5的这种直接装配结构，以合理地布置回油管2，优选地，如图1所示的结构，支撑件为气缸盖5，其中，气缸盖罩1装配在气缸盖5的气缸盖法兰6上。这样，气缸盖5将形成有上述的油池，此时，回油管2将直接从回油孔4延伸到油池的油液面下方。

当然，回油管2的一端可以直接连接在回油孔4上。

进一步地，如图1所示的，为了提升回油管2连接的稳定性和可靠性，并避免回油管2的连接对气缸盖罩1和气缸盖5配合的影响，以形成更合理的结构布局，优选地，气缸盖法兰6形成有回油口7，气缸盖罩1和气缸盖法兰6对接装配后，回油口7和回油孔4对接连通并通过压装在气缸盖法兰6和回油孔4周向区域之间的密封圈8密封，其中，回油管2的一端连接在回油口7上。

更进一步地，为了便于更顺畅地回油，回油孔4的尺寸小于回油口7的尺寸，并且回油孔4位于回油口7的开口范围内，这样，下落的回油滴将直接滴入到回油口7内。

当然，如图1所示的，为了减重，优选地，回油孔4的朝向回油口7的孔端部形成为扩孔段9。另外，为了避免回油在一些工况下渗出，优选地，如图1所示的，气缸盖法兰6的表面上形成有沉槽10，回油口7形成在沉槽10的槽底面上，密封圈8被压装在沉槽10内，这样，由于沉槽10的槽边的阻挡效果以及密封圈8的密封作用，回油并不会从气缸盖法兰6处渗出，这提升了回油的可靠性。

进一步地，为了进一步减重，并提升密封圈8定位的可靠性，优选地，如图1所示的，气缸盖罩1形成有围绕回油孔4布置的环形槽11，密封圈8位于环形槽11内并被压装在环形槽11的槽底面和沉槽10的槽底面之间，这样，通过环形槽11和沉槽10的定位，密封圈8将稳定可靠地形成密封。

另外，为了更进一步地提升密封圈8的稳定可靠性，如图1和2所示的，气缸盖罩1的装配面上设置有密封垫，密封垫包括密封垫内圈12，其中，围绕回油孔4布置的密封圈8和密封垫内圈12一体形成，这样，由于密封垫内圈12和密封圈8的这种相互牵制并辅助定位作用，可以显著地提升密封圈8和密封垫内圈12的密封可靠性。

另外，如图3所示的，气缸盖罩1的罩体内部形成有隔离的低负荷油气分离空间和高负荷油气分离空间，其中，低负荷油气分离空间和高负荷油气分离空间通过盖板13封盖以形成低负荷油气分离腔19和高负荷油气分离腔20的双分离腔，这样，可以根据发动机的实际需求来分别布置油气分离器，以满足发动机不同工况下更加有效的油气分离，当然，如图3所示的，低负荷油气分离腔19和高负荷油气分离腔20各自的回油孔4密封连通有回油管2。另外，负荷油气分离腔19形成有低负荷油气分离腔取气口22，而高负荷油气分离腔20形成有高负荷油气分离腔取气口21。

此外，本实用新型提供一种曲轴箱通风系统，如图4所示的，该曲轴箱通风系统包括空气滤清器14、进气歧管15和上述任一所述的曲轴箱窜气的回油结构，其中，气缸盖罩1的高负荷油气分离腔20通过曲轴箱通风管16连通于空气滤清器14；气缸盖罩1的低负荷油气分离腔19通过强制通风管17连通于进气歧管15，并且低负荷油气分离腔19设置有PCV阀18。

这样，发动机增压器不工作时，进气歧管为负压，曲轴箱窜气在低负荷油气分离腔19进行分离，混合油气从低负荷油气分离腔取气口22进入低负荷油气分离腔19内，经过低负荷油气分离腔19内的油气分离装置分离，分离获得的油液则通过盖板13上的回油孔4以及回油管2流入到油池内，而分离后的窜气则通过强制通风管17进入到进气歧管15。此时，由于回油管2的自密封效果，窜气并不会对回油造成干扰，也并不会对分离后的窜气进行干扰，从而提升了油气分离效果；同时，新鲜空气通过空气滤清器14并经过曲轴箱通风管16进入曲轴箱内，实现低负荷补气，降低曲轴箱中的水蒸气饱和度。

发动机增压器工作时，进气歧管为正压，此时曲轴箱窜气在高负荷油气分离腔20内进行分离，混合油气从高负荷油气分离腔取气口21进入高负荷油气分离腔20内，并经过高负荷油气分离腔20内的油气分离装置进行分离，分离获得的油液则通过盖板13上的回油孔4以及回油管2流入到油池内，而分离后的窜气则通过曲轴箱通风管16窜入到空气滤清器14的后端以进行后续流动，此时，由于回油管2的自密封效果，窜气并不会对回油造成干扰，也并不会对分离后的窜气进行干扰，从而提升了油气分离效果；同时，新鲜空气通过PCV阀18的阀芯底座开设的小孔进入曲轴箱内，实现高负荷补气。

这样，高负荷油气分离腔20和低负荷油气分离腔19的双腔分离系统，可以根据使用需求分别布置不同的分离器，布置更加灵活，油气分离更加有效，同时避免因共用一个分离腔布置诸多管路和三通阀，加快生产节拍，节约零件的管理成本；另外，高、低负荷分离后的窜气管路互为补气，减少补气管路布置，节省发动机空间，降低高寒地区出现管路结冰等风险。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。