整体式气缸头的制作方法

本实用新型属于摩托车发动机技术领域，特指一种整体式气缸头。

背景技术：

针对大排量摩托车发动机，普通的空冷方式无法满足散热要求，需要通过水冷方式实现更有效的散热。但是现有的水冷气缸头内部水路设计存在不合理之处，散热能力仍有待优化之处。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种整体式气缸头，散热设计更合理，冷却通道布置更科学。

本实用新型的目的是这样实现的：一种整体式气缸头，包括缸体，缸体上部设有进气口，缸体下部设有排气口，进气口连有两个进气道，排气口连有两个排气道，每个进气道和每个排气道分别连通有气门通道，并最终汇集至缸体前端的燃烧腔；燃烧腔周向分布有冷却水进水口，缸体上部右侧设有冷却水出水口，缸体内部设有连通冷却水进水口和冷却水出水口的冷却水流道，冷却水流道围绕进气道和排气道设置；缸体左侧为链条安装腔；冷却水出水口侧边设有感应探头安装孔。

通过采用上述技术方案，由进气道进入外界空气和汽油和混合气，并由设置气门通道上进气门控制其进入燃烧腔；燃烧产生的尾气通过排气道排出；冷却水进水口通过连接活塞缸的流道将冷却水引入自身内部的冷却水流道，冷却水流道包裹在进气道和排气道上，将两者产生的高温热量带走；将冷却水出水口设置在缸体上部右侧，此处既不与缸体左侧的链条安装腔干涉，又远离缸体下部的排气口，保证了排气口周围始终是刚进入冷却水进水口的新鲜冷却水，此时冷却水温度还不高，有利于更好的与排气口侧壁热交换，保证了燃烧后产生的高温尾气热能能够更有效的被吸收带走；感应探头安装孔可以安装检测冷却水温度的探头，将其设置在冷却水出口附近，测出的数据更加准确。

优选的，所述感应探头安装孔斜向下设置。

通过采用上述技术方案，感应探头与数据线插接更方便。

优选的，所述进气道和排气道同为弧形空气通道结构，所述气门通道与弧形空气通道位于燃烧腔的出口同轴，弧形空气通道内壁设有拱起部，拱起部位于气门通道与弧形空气通道交汇部位的外侧。

通过采用上述技术方案，弧形空气通道结构使得气流能够更流畅的从缸体上侧进入燃烧腔，以及从燃烧腔排出；在弧形空气通道内壁设置拱起部，可以起到类似加强筋的作用，避免了弧形空气通道与气门通道交汇处较薄的壁厚影响强度，导致此处被气流冲击变形造成泄露；同时拱起部还可以起到扰流作用，让汽油与空气混合更加均匀。

优选的，所述缸体后端为凸轮安装腔，凸轮安装腔侧壁设有安装凸轮轴的安装孔，安装孔底壁上设有注油口，缸体上设有与注油口连通的储油通道，储油通道斜向下设置。

通过采用上述技术方案，方便了安装孔的润滑，其斜向下设置，可以让机械配合产生的金属颗粒可以沉入储油通道底部，降低了对安装孔的磨损。

优选的，所述凸轮安装腔底部设有连通冷却水流道的螺纹口。

通过采用上述技术方案，方便了对冷却水流道的清理。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构图；

图2是本实用新型前端以及下部的结构图；

图3是本实用新型的后视图；

图4是图3中A-A方向的剖视图；

图5是本实用新型凸轮安装腔的结构图。

附图标记：1、缸体；2、进气口；3、冷却水出水口；4、感应探头安装孔； 5、燃烧腔；6、冷却水进水口；7、链条安装腔；8、排气道；9、进气道；10、气门通道；11、拱起部；12、排气口；13、冷却水流道；14、凸轮安装腔；15、螺纹口；16、储油通道；17、注油口；18、安装孔。

具体实施方式

下面结合附图以具体实施例对本实用新型作进一步描述，参见图1-5：

一种整体式气缸头，包括缸体1，缸体1上部设有进气口2，缸体1下部设有排气口12，进气口2连有两个进气道9，排气口12连有两个排气道8，每个进气道9和每个排气道8分别连通有气门通道10，并最终汇集至缸体1前端的燃烧腔5；燃烧腔5周向分布有冷却水进水口6，缸体1上部右侧设有冷却水出水口3，缸体1内部设有连通冷却水进水口6和冷却水出水口3的冷却水流道 13，冷却水流道13围绕进气道9和排气道8设置；缸体1左侧为链条安装腔7；冷却水出水口3侧边设有感应探头安装孔4。由进气道9进入外界空气和汽油和混合气，并由设置气门通道10上进气门控制其进入燃烧腔5；燃烧产生的尾气通过排气道8排出；冷却水进水口6通过连接活塞缸的流道将冷却水引入自身内部的冷却水流道13，冷却水流道13包裹在进气道9和排气道8上，将两者产生的高温热量带走；将冷却水出水口3设置在缸体1上部右侧，此处既不与缸体1左侧的链条安装腔7干涉，又远离缸体1下部的排气口12，保证了排气口 12周围始终是刚进入冷却水进水口6的新鲜冷却水，此时冷却水温度还不高，有利于更好的与排气口12侧壁热交换，保证了燃烧后产生的高温尾气热能能够更有效的被吸收带走；感应探头安装孔4可以安装检测冷却水温度的探头，将其设置在冷却水出口附近，测出的数据更加准确。

具体看图1，所述感应探头安装孔4斜向下设置。如此设置，感应探头与数据线插接更方便。

结合图4，所述进气道9和排气道8同为弧形空气通道结构，所述气门通道 10与弧形空气通道位于燃烧腔5的出口同轴，弧形空气通道内壁设有拱起部11，拱起部11位于气门通道10与弧形空气通道交汇部位的外侧。弧形空气通道结构使得气流能够更流畅的从缸体1上侧进入燃烧腔5，以及从燃烧腔5排出；在弧形空气通道内壁设置拱起部11，可以起到类似加强筋的作用，避免了弧形空气通道与气门通道10交汇处较薄的壁厚影响强度，导致此处被气流冲击变形造成泄露；同时拱起部11还可以起到扰流作用，让汽油与空气混合更加均匀。

结合图1和图5，所述缸体后端为凸轮安装腔14，凸轮安装腔14侧壁设有安装凸轮轴的安装孔18，安装孔18底壁上设有注油口17，缸体1上设有与注油口17连通的储油通道16，储油通道16斜向下设置。如此设置，方便了安装孔18的润滑，其斜向下设置，可以让机械配合产生的金属颗粒可以沉入储油通道16底部，降低了对安装孔18的磨损。

结合图3和图4，所述凸轮安装腔14底部设有连通冷却水流道13的螺纹口 15。如此设置，方便了对冷却水流道13的清理。

上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。