采用螺钉紧固的涡轮增压器传动轴与摇臂结构的制作方法

本实用新型涉涡轮增压器技术领域，特别是一种采用螺钉紧固的涡轮增压器传动轴与摇臂结构。

背景技术：

目前，带旁通阀的涡轮增压器已广泛应用于发动机上，该增压器通过执行器压力控制涡轮箱组件中的放气阀门开关。发动机低速时，增压器执行器没有达到开启压力值，放气阀门处于关闭状态；发动机中高速时，增压压力超过执行器压力值，执行器拉杆推动传动销带动放气阀门打开，释放部分废气，防止增压器超速。

现有的带旁通阀的涡轮增压器传动轴与摇臂结构包括摇臂1及传动轴2，现有的摇臂1如附图1及附图2所示，在摇臂1上设有与传动销4连接的第一安装孔1-1及与传动轴2上的轴杆2-2连接的第二安装孔1-2。现有的传动轴2如附图3及附图4所示，在传动轴2上设有与放气阀门3连接的安装孔2-1及与摇臂1上第二安装孔1-2连接的轴杆2-2。

现有的带旁通阀的涡轮增压器传动轴与摇臂结构如附图5所示，传动销4安装在摇臂1上的第一安装孔1-1内，并通过焊接与摇臂1固为一体。传动轴2上的安装孔2-1与安装在涡轮箱6上的放气阀门3连接，传动轴2上的轴杆2-2穿过安装在涡轮箱6上的轴套5后与摇臂1上的第二安装孔1-2连接，然后通过焊接与摇臂1固为一体。

现有的带旁通阀的涡轮增压器传动轴与摇臂结构存在以下问题：

1、由于安装工艺原因，传动轴2与摇臂1采用焊接固定，焊接产生的热应力大，变形大，各种配合间隙控制难度大。

2、再就是由于涡轮增压器的工作特性决定，放气阀门以传动轴中心线为旋转中心，处于往复开闭状态，在这种高温、交变的运行过程中，由于摇臂与传动轴采用孔与圆柱面配合，加上焊接质量的不确定性，仅依靠焊接的强度易出现摇臂与传动轴出现扭转的现象，从而造成发动机性能下降。

技术实现要素：

本实用新型的目的是克服现有技术的上述不足而提供一种采用螺钉紧固的涡轮增压器传动轴与摇臂结构。

本实用新型的技术方案是：采用螺钉紧固的涡轮增压器传动轴与摇臂结构，包括摇臂及传动轴。

所述的摇臂为两边非等长的U型板，在U型板的长边上设有与传动销连接的安装孔，在U型板的长边与短边的内侧低部设有一个与传动轴的轴杆端部截面相对应的安装孔，在U型板的长边侧面设有一个贯通的螺纹孔，在U型板的短边侧面设有一个贯通的螺杆孔，螺纹孔与螺杆孔处在同一轴线上。

所述的传动轴上设有与放气阀门连接的安装孔及与摇臂连接的轴杆，将轴杆端部切除一部分，切除后端部的截面为不完整的圆。

安装时，传动销安装在摇臂上的安装孔内，并通过焊接与摇臂固为一体。传动轴上的安装孔与安装在涡轮箱上的放气阀门连接，传动轴上的轴杆穿过安装在涡轮箱上的轴套后，传动轴上轴杆的端部与摇臂上的安装孔连接，螺钉安装在摇臂上的螺纹孔与螺杆孔内，通过螺钉将摇臂锁紧固定在传动轴上。

本实用新型与现有技术相比具有如下特点：

本实用新型提供的涡轮增压器传动轴与摇臂结构取消了传动轴与摇臂的焊接工艺，可有效降低摇臂与传动轴扭转的风险，提高产品可靠性，同时降低了劳动强度，提高了工作效率。

以下结合附图和具体实施方式对本实用新型的详细结构作进一步描述。

附图说明

附图1为现有的摇臂结构示意图；

附图2为附图1的A-A剖视图；

附图3为现有的传动轴结构示意图；

附图4为附图3的右视图；

附图5为现有的涡轮增压器传动轴与摇臂结构结构示意图；

附图6为本实用新型提供的摇臂结构示意图；

附图7为附图6的左视图；

附图8为本实用新型提供的传动轴结构示意图；

附图9为附图8的右视图；

附图10为本实用新型提供的涡轮增压器传动轴与摇臂结构结构示意图。

具体实施方式

采用螺钉紧固的涡轮增压器传动轴与摇臂结构，包括摇臂7及传动轴8。

所述的摇臂7为两边非等长的U型板，在U型板的长边上设有与传动销4连接的安装孔7-1，在U型板的长边与短边的内侧低部设有一个与传动轴8的轴杆8-2端部8-2-1截面相对应的安装孔7-2，在U型板的长边侧面设有一个贯通的螺纹孔7-3，在U型板的短边侧面设有一个贯通的螺杆孔7-4，螺纹孔7-3与螺杆孔7-4处在同一轴线上。

所述的传动轴8上设有与放气阀门3连接的安装孔8-1及与摇臂1连接的轴杆8-2，将轴杆8-2端部切除一部分，切除后端部8-2-1的截面为不完整的圆。

安装时，传动销4安装在摇臂7上的安装孔7-1内，并通过焊接与摇臂7固为一体。传动轴8上的安装孔8-1与安装在涡轮箱6上的放气阀门3连接，传动轴8上的轴杆8-2穿过安装在涡轮箱6上的轴套5后，传动轴8上轴杆8-2的端部8-2-1与摇臂7上的安装孔7-2连接，螺钉9安装在摇臂7上的螺纹孔7-3与螺杆孔7-4内，通过螺钉9将摇臂7锁紧固定在传动轴8上。