一种内置油气分离装置的气缸盖罩的制作方法

本实用新型涉及柴油发动机技术领域，尤其是涉及一种内置油气分离装置的气缸盖罩。

背景技术：

发动机呼吸器在平衡曲轴箱压力的同时，呼吸器滴油问题时有发生，需对曲轴箱废气中的油气进行分离；传统的油气分离器多为安装在发动机机体上，通过垫片或涂胶对安装面进行密封，但因为垫片材质选择或供方制作问题，垫片存在漏油风险很大，同时小面积的涂胶多为人工操作，其涂胶结果又难以控制，因此同样存在漏油风险；此外，安装在机体上的呼吸器装置，为更好的对油气进行分离，结构多为复杂样式，同时还需要增加回油胶管以及在油底壳上增加回油管，不仅不利于降低零部件成本，同时也增加了人工安装成本，外观布置也难以达到美观。

此外，因呼吸器安装在发动机机体上，气缸盖罩内部的废气难以排出，在压力作用下容易导致气缸盖罩与气缸盖结合面出现渗油问题；同时机油渗出后容易吸附空气中的灰尘或其他杂质，时间久了发动机外表面就会出现大量油污，对发动机整体外观影响很大；

为解决发动机机体安装呼吸器的弊端，降低结合面漏油风险，减小零部件制作及装机成本，同时为解决气缸盖罩内部的废气难以排出问题，需对现有的结构进行改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的旨在克服现有技术存在的不足，提供了一种成本低，密封性好且废气排出顺畅的内置油气分离装置的气缸盖罩。

为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种内置油气分离装置的气缸盖罩，包括气缸盖罩壳，以及油气分离盖板；所述油气分离盖板位于气缸盖罩壳内；所述油气分离盖板通过螺钉与气缸盖罩壳固定连接，且其敞开一端与气缸盖罩壳的内壁面贴合；所述气缸盖罩壳的侧壁上设置与油气分离盖板出气孔对应的连接孔，所述油气分离盖板出气孔螺纹连接有导气管；所述导气管穿出连接孔，其外壁上设置有螺纹且安装于垫圈及螺母；所述垫圈和螺母位于气缸盖罩壳的外侧。

优选的是，所述螺钉为沉头螺钉。

优选的是，所述油气分离盖板采用铝合金制成。

优选的是，所述导气管采用不锈钢管制成。

优选的是，所述导气管的出气端设置连接用的凸起。

与现有技术相比，本实用新型具有如下优点：

本实用新型将油气分离结构集成到气缸盖罩内部，其与缸盖罩的结合面位于缸盖罩内部，完全避免了由于结合面而导致的漏油或渗油风险。并且无需管路连接或者垫片密封，简化了发动机总装工艺，降低整机成本。

本实用新型内置油气分离装置的气缸盖罩，使发动机整体布局更加紧凑，便于搭载，外观简洁美观。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本实用新型的爆炸图。

图2为气缸盖罩壳的结构示意图。

图3为油气分离装置的结构示意图。

附图标记说明：1-气缸盖罩壳、2-螺套、3-组合垫圈、4-油气分离盖板、5-沉头螺钉。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

图1-3所示内置油气分离装置的气缸盖罩，包括气缸盖罩壳1，以及油气分离盖板4；所述油气分离盖板4位于气缸盖罩壳1内；所述油气分离盖板4通过螺钉5与气缸盖罩壳1固定连接，且其敞开一端与气缸盖罩壳1的内壁面贴合；所述气缸盖罩壳1的侧壁上设置与油气分离盖板4出气孔对应的连接孔，所述油气分离盖板4出气孔螺纹连接有导气管6；所述导气管6穿出连接孔，其外壁上设置有螺纹且安装于垫圈3及螺2母；所述垫圈3和螺母2位于气缸盖罩壳1的外侧。

所述螺钉5为沉头螺钉。

所述油气分离盖板4采用铝合金制成。

所述导气管6采用不锈钢管制成。

所述导气管6的出气端设置连接用的凸起。

工作时，发动机内部的油气流经油气分离盖板4内部的迷宫式结构，流动距离增加，流速降低，在迷宫挡板的作用下将气体中的机油粒子分离出来，阻挡在缸盖罩内部，继续参与机内润滑。过滤后的气体通过导气管6进入大气，以达到平衡曲轴箱压力的效果。

本实用新型将完全避免了由于结合面在外侧而导致的漏油或渗油风险。并且无需管路连接或者垫片密封，简化了发动机总装工艺，降低整机成本。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。