本发明涉及发动机油气分离技术领域，特别是涉及一种油气分离器取气结构及发动机。
背景技术：
现有油气分离器取气时,在发动机机体上的曲轴箱位置直接取气，通过取气孔连接油气分离器。取气孔位置较低，非常靠近曲轴孔和油底壳装配面的位置，由于曲轴、连杆等零部件的运动，搅动了缸盖和配气机构回油底壳的机油，曲轴箱部位的油气中油分含量非常高，而且不具备油气预分离腔，容易造成油气分离器的工作负荷大，分离效率低。
技术实现要素：
本发明的目的是至少解决上述缺陷与不足之一，该目的是通过以下技术方案实现的。
本发明提供了一种油气分离器取气结构，所述油气分离器取气结构设置在发动机的气缸体上，所述油气分离器取气结构包括油气进气口、设置在所述气缸体内的取气通道以及取气口，所述取气通道包括相互贯通的油气预分离腔和油气上升腔，所述油气进气口设置在油气预分离腔的进气端，所述油气预分离腔的出气端和所述油气上升腔的进气端连接，所述油气上升腔的出气端与所述取气口连接，所述取气口设置在所述气缸体的上部并与油气分离器的进气口连接，曲轴箱内的油气能够通过所述油气进气口进入所述油气预分离腔中进行油气预分离，预分离后的油气能够经由所述油气上升腔上升至所述取气口处，并通过所述取气口进入油气分离器进行油气分离。
进一步地，所述气缸体包括多个气缸，设置在所述气缸内的缸套与所述气缸体之间设有第一空隙，相邻的所述缸套之间设有第二空隙。
进一步地，所述曲轴箱内的油气能够通过所述第二空隙上升进入所述第一空隙，进入所述第一空隙内的油气能够通过所述油气进气口进入所述油气预分离腔中。
进一步地，所述第一空隙和所述第二空隙的通流截面积均小于所述油气预分离腔的通流截面积。
进一步地，多个所述油气预分离腔沿气缸列方向相互贯通并且在所述气缸体的端壁处封闭。
进一步地，所述取气口设置在所述气缸体的侧壁上靠近所述气缸体的顶部的位置。
进一步地，所述油气预分离腔和所述油气上升腔均通过铸造形成。
进一步地，由所述油气预分离腔和所述油气上升腔形成的所述取气通道为铸造随形设计。
本发明还提供了一种设置有上述的油气分离器取气结构的发动机。
本发明的优点如下：
(1)本发明提供的油气分离器取气结构，取气位置高，避免直接从曲轴箱取气,解决了由于油气分离器取气位置较低，油气中油分含量高，造成油气分离器分离效率低的问题。
(2)本发明的取气路径除了位置较高外，还具有预分离作用，进一步降低了油气中大颗粒油分的含量；此外,取气路径均为铸造出，大大降低外围零部件的空间尺寸，进而降低整机尺寸。
附图说明
通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。
图1为设有本发明实施例提供的油气分离器取气结构的发动机气缸体的主视剖视图；
图2为本发明实施例提供的发动机气缸体的俯视剖视图(即图1中的a-a剖面图)；
图3为本发明实施例提供的图1中的发动机气缸体的b-b剖面图(仅示出含取气结构的局部)。
图中附图标记如下：
10-气缸体20-缸套
30-第一空隙40-第二空隙
50-曲轴箱1-油气进气口
21-油气预分离腔22-油气上升腔
3-取气口
具体实施方式
下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施方式。虽然附图中显示了本公开的示例性实施方式，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。
图1至图3示出了根据本发明的实施方式提供的油气分离器取气结构的示意图。图中箭头方向为油气路径。气缸体10是发动机的主体,它将各个气缸和曲轴箱连成一体，如图1所示，气缸体10包括多个气缸，每个气缸内均设有缸套20，缸套20与气缸体10之间设有第一空隙30，相邻的缸套20之间设有第二空隙40，曲轴箱50安装在气缸体10的中部。
油气分离器取气结构设置在发动机的气缸体10上，能够将曲轴箱50中的油气引入油气分离器中进行油气分离。该油气分离器取气结构包括油气进气口1、设置在气缸体10内的取气通道以及取气口3，取气通道包括相互贯通的油气预分离腔21和油气上升腔22，油气进气口1设置在油气预分离腔21的进气端，油气预分离腔21的出气端和油气上升腔22的进气端连接，油气上升腔的出气端22与取气口3连接，取气口3设置在气缸体的上部并与油气分离器的进气口连接，曲轴箱50内的油气能够通过油气进气口1进入油气预分离腔21中进行油气预分离，预分离后的油气能够经由油气上升腔22上升至取气口3处，并通过取气口3进入油气分离器进行油气分离。
第一空隙30和第二空隙40的通流截面积均小于油气预分离腔21的通流截面积，在不影响气缸性能的条件下，使得较大颗粒的机油能够在油气预分离腔21中充分分离。
具体实施中，将取气口3设置在气缸体10的侧壁上靠近气缸体10顶部的位置，避免了直接从曲轴箱50中取气，能够降低油气中的油分含量，减轻后续油气分离器的工作负荷，提高油气分离器的分离效率。
多个油气预分离腔21沿气缸列方向相互贯通并且在气缸体10的端壁处封闭，油气通过油气进气口1进入油气预分离腔21时，由于多个油气预分离腔21连通机体的前后端，空间非常大，油气流速下降，能够分离油气中的较大颗粒的机油，分离后的油气经由油气上升腔22上升并通过取气口3进入油气分离器。经过油气预分离腔11的预分离作用，能够分离油气中较大颗粒的机油，进一步降低油气中的油分含量，提高油气分离器的分离效率。此外，将油气预分离腔21贯穿气缸体10的前后端能够保证取气通道畅通。
优选实施中，由油气预分离腔21和油气上升腔22形成取气通道采用铸造随形设计，有效减小了外围管路设计的尺寸，减小整机尺寸，更有利于整车配套。此外，取气通道采用随形设计，适用于不同的发动机，适用范围广。
本发明的具体工作原理如下：
如图1至图3所示，曲轴箱50内的油气通过缸套20之间的第二空隙40上升进入气缸体10与缸套20之间的第一空隙30，曲轴箱50内的油气含有大量机油，无论是大颗粒还是小颗粒机油，当这些含有大量机油的油气上升通过狭窄的缸套20之间的第二空隙40以及气缸体10与缸套20之间的第一空隙30时，大颗粒的机油会在重力作用下下降，将大颗粒的机油进行分离。
经第一次分离后的油气通过油气进气口1进入油气预分离腔21进行预分离，预分离后的油气继续由油气预分离腔21进入油气上升腔22，最后上升至油气分离器的取气口3处。
当油气通过油气进气口1进入油气预分离腔21时，由于油气预分离腔21贯穿机体的前后端，空间非常大，油气流速下降，进一步分离油气中的较大颗粒的机油，分离后的油气经由油气上升腔22上升并通过取气口3进入油气分离器，大大降低了油气分离器的负荷，提高了分离效率。
本发明还提供了一种设置有上述的油气分离器取气结构的发动机。
本发明提供的油气分离器取气结构，取气位置高，避免直接从曲轴箱取气,解决了由于油气分离器取气位置较低，油气中油分含量高，造成油气分离器分离效率低的问题。
本发明提供的气缸体上集成有油气预分离结构，能够进行油气预分离，进一步降低了油气中大颗粒油分的含量；此外,取气通道采用铸造成型，大大降低外围零部件的空间尺寸，进而降低整机尺寸。
需要指出的是，在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。