一种油气分离器、曲轴箱通风回油系统和汽车的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，特别涉及一种油气分离器、曲轴箱通风回油系统和汽车。

背景技术：

油气分离器是发动机曲轴箱通风系统中重要的零部件，其主要功能是将发动机窜气中所含的机油进行分离，经油气分离器分离出的机油通过回油通道流回油底壳，而分离后的气体被重新引入发动机进气系统，最终进入进气歧管，而后进入燃烧室被烧掉。现有油气分离器结构主要由粗分离结构、精分离结构两部分组成，其中粗分离结构多采用迷宫(挡板)形式，精分离结构多采用螺旋或多级旋风、无纺布式、孔板等结构，油气分离器具体设计方案，需依据发动机布置空间进行确定。

而现有的油气分离器，在满足曲轴箱通风系统功能前提下，存在油气分离效率偏低、机油消耗量大的问题，难以满足现有法规对于排放的严苛要求。

技术实现要素：

本实用新型实施例提供一种油气分离器、曲轴箱通风回油系统和汽车，以解决油气分离器效率偏低而导致发动机的机油消耗量大的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

本实用新型提供了一种油气分离器，包括：

油气分离器本体，所述油气分离器本体形成一容纳空间，所述容纳空间包括第一腔体、第二腔体和第三腔体；所述油气分离器本体还设有用于分离回油的第一分离回油通道、第二分离回油通道和第三分离回油通道；

其中，所述第一腔体内设置有第二分离模块，所述第二分离模块由孔板、毛毡和第一挡板构成，所述第二腔体通过所述孔板与所述第一腔体连通；

所述第三腔体内垂直设置有第一分离模块，所述第三腔体位于所述第二腔体的内部，且所述第二腔体通过所述第一分离模块与所述第三腔体连通。

进一步地，所述油气分离器本体的内部包括：

第一分离腔和第二分离腔，所述第一分离腔和所述第二分离腔之间设有密封筋，所述第一分离腔位于所述第二腔体内，所述第二分离腔位于所述第一腔体内；

其中，所述第一分离腔通过一管道与第一贮油腔连接。

进一步地，所述第一分离模块包括：

第二挡板、所述第二挡板围设形成的第一通气孔和位于所述第二挡板底部的第一回油槽；

其中，所述第一回油槽通过所述第一分离回油通道回油至油底壳机油液面上。

进一步地，所述油气分离器本体上设置有节流孔，所述节流孔处设置有接头；

所述第二分离腔通过所述接头与发动机的进气歧管连通。

进一步地，所述第一腔体内设置有第三挡板、第二回油槽和第二贮油腔；

所述第二回油槽与所述第三挡板连接；

其中，所述第二分离腔位于所述第三挡板的上方；

所述第二贮油腔位于所述第三挡板的下方。

进一步地，所述第二分离模块后设置有一盖板；

所述盖板设有第二通气孔。

进一步地，经所述油气分离器分离后的机油经所述第一分离回油通道回油至油底壳机油液面上；

经所述油气分离器分离后的机油经第二分离回油通道和第三分离回油通道回油至油底壳机油液面下；

其中，在所述第三分离回油通道上设置有伞形回油阀。

进一步地，所述伞形回油阀包括：

本体、密封圈及伞阀；

其中，所述伞阀与所述本体配合连接；所述密封圈密封所述本体的相对两侧。

进一步地，所述油气分离器本体的边缘上设置有与发动机缸体相配合的密封圈安装槽。

进一步地，所述油气分离器本体上设置有多个螺栓安装孔，通过穿设于所述螺栓安装孔的螺栓，所述油气分离器本体与发动机缸体固定连接。

本实用新型提供了一种曲轴箱通风回油系统，包括曲轴箱，油底壳，还包括如权上所述的油气分离器，其中，所述油气分离器分别与所述曲轴箱和所述油底壳连通。

本实用新型提供了一种汽车，包括如上所述的曲轴箱通风回油系统。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型的油气分离器通过设置三个腔体两个分离模块，高效的进行二次分离，提高了分离的精确性，且第一分离模块采用挡板撞击结构，第二分离采用毛毡结构；本实用新型通过气体进行了二次分离，分离出的机油三次回油分别通过三个回油通道分离，有效提升了油气分离器的分离效率，改善了油气分离器的分离性能。

附图说明

图1表示本实用新型实施例提供的油气分离器的结构示意图之一；

图2表示本实用新型实施例提供的油气分离器的结构示意图之二；

图3表示本实用新型实施例提供的油气分离器的结构示意图之三；

图4表示本实用新型实施例提供的油气分离器的第一分离模块的结构示意图之一；

图5表示本实用新型实施例提供的油气分离器的第一分离模块的结构示意图之二；

图6表示本实用新型实施例提供的油气分离器的的第二分离模块的结构示意图之一；

图7表示本实用新型实施例提供的油气分离器的盖板的结构示意图；

图8表示本实用新型实施例提供的油气分离器的伞形回油阀的结构示意图之一；

图9表示本实用新型实施例提供的油气分离器的伞形回油阀的结构示意图之二；

图10表示本实用新型实施例提供的油气分离器的结构示意图之四；

图11表示本实用新型实施例提供的油气分离器的结构示意图之五；

图12表示本实用新型实施例提供的油气分离器的结构示意图之六。

附图标记说明：

100-油气分离器本体；101-第一贮油腔；102-密封筋；103-螺栓安装孔；104节流孔；105-第二分离腔；106-第二回油槽；107-第三挡板；108第二贮油腔；109-密封圈安装槽；110-接头；111-第一分离腔；112-密封圈；200-第一分离模块；201-第一通气孔；202-第二挡板；203-第一回油槽；300-第二分离模块；301孔板；302-毛毡；303-第一挡板；400-所述盖板；401-第二通气孔；500-伞形回油阀；501-本体；502-密封圈；503-伞阀；600-第一分离回油通道；700-第二分离回油通道；800-第三分离回油通道。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例对本实用新型进行详细描述。

本实用新型针对油气分离器效率偏低而导致发动机的机油消耗量大的问题，提供一种油气分离器、曲轴箱通风回油系统和汽车。

如图1、图6、图11和图12所示，本实用新型实施例提供的一种油气分离器，包括：

油气分离器本体100，所述油气分离器本体100形成一容纳空间，所述容纳空间包括第一腔体、第二腔体和第三腔体；所述油气分离器本体100还设有用于分离回油的第一分离回油通道600、第二分离回油通道700和第三分离回油通道800；

需要说明的是，经所述油气分离器分离后的机油经所述第一分离回油通道600回油至油底壳机油液面上；经所述油气分离器分离后的机油经第二分离回油通道700和第三分离回油通道800回油至油底壳机油液面下；其中，在所述第三分离回油通道800上设置有伞形回油阀500。这里，油底壳机油液面上和油底壳机油液面下是油底壳机油液面第一特征在第二特征，第一和第二特征直接接触，第一特征在第二特征“上”仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征，或仅仅表示第一特征的“上”表示油底壳机油液面表面，第二特征的“下”表示油底壳机油液面内部。所述第三腔体内垂直设置有第一分离模块200，所述第三腔体位于所述第二腔体的内部，且所述第二腔体通过所述第一分离模块200与所述第三腔体连通；

进一步地，所述第一腔体内包括：第二分离模块300，所述第二分离模块300由孔板301、毛毡302和第一挡板303构成，所述第二腔体通过所述孔板301与所述第一腔体连通；

需要说明的是，所述孔板301设有多个并排设置的细孔，经第二次分离后的混合气经所述第二分离模块300上的孔板301，而后撞击毛毡302，混合气得到第三次分离，第三次的分离类型为精分离。

具体地，又如图8和图9所示，在所述第三分离回油通道800上设置有伞形回油阀500包括：

本体501、密封圈502及伞阀503；

其中，所述伞阀503与所述本体501配合连接；所述密封圈502密封所述本体501的相对两侧。

需要说明的是，在油气分离器设计中，曲轴箱内混合气经所述第一分离模块200时的压力损失小，对应的回油高度低，在第二粗分离回油通道700上可不布置伞形回油阀500，在油气分离器本体100的第三回油通道800上布置伞形回油阀500；所述伞阀503的结构设计实现了油气分离器第三回油通道800上机油正向流入油底壳内，进而避免了油底壳内机油进入油气分离器的第二贮油腔108内的风险。

又如图1至图5所示，可选的，所述油气分离器本体100的内部包括：

第一分离腔111和第二分离腔105，所述第一分离腔111和所述第二分离腔105之间设有密封筋102，所述第一分离腔111位于所述第二腔体内，所述第二分离腔105位于所述第一腔体内；

其中，所述第一分离腔111通过一管道与第一贮油腔101连接。

需要说明的是，所述第一分离腔111为粗分离腔，所述第二分离腔105为精分离腔；经所述第二分离模块200分离后的混合气进入所述第一分离腔111内，混合气撞击所述第一分离腔111的内壁面，混合气在改变流向的同时提高了流速，在此过程中混合气进行了第二次分离。

由所述第一分离模块200完成初次分离，具体地，所述第一分离模块200包括：

第二挡板202、所述第二挡板202围设形成的第一通气孔201和位于所述第二挡板202底部的第一回油槽203；

其中，所述第一回油槽203通过所述第一分离回油通道600回油至油底壳机油液面上。

具体地，发动机曲轴箱内的混合气经所述第一分离模块200上的所述第一通气孔201进入油气分离器所述第一分离腔111内，在此过程中，混合气得到初次分离；所述第二挡板202可以将发动机曲轴箱内的窜气尽可能多的阻挡在曲轴箱内，以减少进入油气分离器内窜气中的机油含量，有益于油气分离器分离效率的提升；经油气分离器所述第一分离模块200分离后的机油沿所述第二挡板202的内壁面汇集后到所述第一回油槽203处。根据图11所示，经所述第一分离模块200分离后的机油从所述第一回槽203汇入缸体上的所述第一分离回油通道600流回油底壳机油液面上。

经过上述初次分离、第二次分离后，二次分离后的机油流回所述第一贮油腔101内，当所述第一贮油腔101内的机油液位达到一定高度后，经二次分离后的机油通过缸体上的所述第二分离回油通道700流回油底壳机油液面下。具体地再次经过所述第二分离模块300完成最后的分离。

进一步地，所述第一腔体内设置有第三挡板107、第二回油槽106和第二贮油腔108；

所述第二回油槽106与所述第三挡板107连接；

其中，所述第二分离腔105位于所述第三挡板107的上方；

所述第二贮油腔108位于所述第三挡板107的下方。

需要说明的是，经第三次精分离后的机油流回所述第二贮油腔108内，当积存在所述第二贮油腔108内的机油液位达到一定高度后，经第三次分离后的机油，又如图12所示，通过缸体上的所述第三分离回油通道800流回油至油底壳机油液面下。

进一步地，如图1至图3所示，所述油气分离器本体100上设置有节流孔104，所述节流孔104处设置有接头110；

所述第二分离腔105通过所述接头110与发动机的进气歧管连通。

具体地，当发动机增压器未增压时，发动机低负荷工作，经所述第二分离模块300分离后的混合气经所述油气分离器本体100上的所述节流孔104和所述接头110后，通过通风管路进入发动机进气歧管内烧掉，通过调整所述节流孔104的大小，可有效的改善发动机曲轴箱内的压力分布。当发动机增压器开始增压时，发动机高负荷工作，所述油气分离器本体100上的所述节流孔104所在管路上的pcv阀关闭，则混合气不能流通。

进一步地，所述第二分离模块300后设置有一盖板400；

所述盖板400设有第二通气孔401。

需要说明的是，所述油气分离器本体100的第二分离腔105内的混合气，通过所述盖板400上的所述第二通气孔401，缸体、缸盖、气缸盖罩上的内置通风通道及外接管路进入增压器压壳，而后和新鲜空气一起通过进气系统进入发动机的进气歧管内，进而被烧掉。

又如图1和图10所示，所述油气分离器本体100的边缘上设置有与发动机缸体相配合的密封圈安装槽109。

在安装所述油气分离器的过程中，所述密封圈112设置于所述密封圈安装槽109内，所述密封圈112的形状和所述密封圈安装槽109的形状一致，从而保证了两者的装配密封性，而两者的装配密封性也保证了所述油气分离器本体100的密封性。

具体地，所述油气分离器本体100上设置有多个螺栓安装孔103，通过穿设于所述螺栓安装孔103的螺栓，所述油气分离器本体100与发动机缸体固定连接。

综上所述，本实用新型实施例通过设置两个分离模块，其中第一分离模块采用挡板的分离结构，且第一分离模块的结构设计可将发动机窜气中的机油颗粒阻挡在曲轴箱内，有益于油气分离器分离效率的提升，而第二分离模块采用毛毡设计结构，其中，混合气经所述第二分离模块上的孔板，而后撞击毛毡，完成混合气的两次分离，分离的机油三次回油经过三个回油通道，提升了油气分离器的分离效率，改善了油气分离器的分离性能。

本实用新型实施例还提供一种曲轴箱通风回油系统，包括曲轴箱，油底壳，还包括如上所述的油气分离器，其中，所述油气分离器分别与所述曲轴箱和所述油底壳连通。

具体的，所述油气分离器通过回油通道分别与所述曲轴箱和所述油底壳连通。

相应的由于本实用新型实施例的油气分离器应用于曲轴箱通风回油系统，因此，本实用新型实施例还提供了一种曲轴箱通风回油系统，其中，上述油气分离器所述实现实施例均适用于该曲轴箱通风回油系统的实施例中，也能达到相同的技术效果。

本实用新型实施例还提供一种汽车，其中，所述汽车包括如上所述的曲轴箱通风回油系统。其中，上述曲轴箱通风回油系统所述实现实施例均适用于该汽车的实施例中，也能达到相同的技术效果。

以上所述的是本实用新型的优选实施方式，应当指出对于本技术领域的普通人员来说，在不脱离本实用新型所述的原理前提下还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也在本实用新型的保护范围内。