管路连接结构和发动机尾气后处理系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及发动机技术领域，具体地，涉及一种管路连接结构和发动机尾气后处理系统。
【背景技术】
[0002]尾气后处理系统是发动机的关键零部件，其直接关系到发动机的废气排放能否达到国家法规要求。发动机尾气后处理系统一般是由管路将SCR(选择性催化还原装置)、DOC(氧化型催化转化器)等部件连接组成，因此管路连接结构的可靠性对发动机后处理系统能否稳定运行起到至关重要的作用。通常情况下，通过卡箍将两个管路的端部进行连接。
[0003]现有技术中发动机尾气后处理系统的管路连接结构，第一管路的第一接头与第二管路的第二接头形成凹凸结构，此结构加工精度要求高并且重量大，由于发动机尾气后处理系统包括多个这样的管路连接结构，因此大大增加了发动机的重量，若管路采用无缝钢管时，需要单独加工凹凸接头焊接在管路的端部，增加了加工工作量，并且为了保证接头与管路的同轴度，使得对焊接质量要求较高。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的目的是提供一种管路连接结构和发动机尾气后处理系统，该管路连接结构大大减低了自身重量，同时减少了加工工作量，易于发动机尾气后处理系统装配。
[0005]为了实现上述目的，根据本实用新型的一方面，提供了一种管路连接结构，该管路连接结构包括对接的第一管路和第二管路以及连接卡箍，所述第一管路的对接端的外周部固定安装有环形接头，所述第二管路的对接端形成有环形凸缘，所述卡箍的内壁形成有卡槽，所述环形接头和所述环形凸缘相互对接并容纳于所述卡槽中。
[0006]优选地，所述环形接头同轴地套设在所述第一管路上。
[0007]优选地，所述环形接头与所述第一管路的所述外周部焊接固定。
[0008]优选地，所述第二管路的所述对接端冲压形成有径向向外凸出的所述环形凸缘。
[0009]优选地，所述环形接头和所述环形凸缘的各自对接面为相互配合的斜面。
[0010]优选地，所述卡槽的横截面呈等腰梯形，该等腰梯形横截面的宽度沿径向减小。
[0011]优选地，所述环形接头和所述环形凸缘的轴向外侧面均形成为倾斜面，两个所述轴向外侧面分别贴合于所述卡槽的两侧的内侧壁。
[0012]优选地，所述卡箍为能够拧紧的卡箍。
[0013]另外，根据本实用新型的另一方面，提供了一种发动机尾气后处理系统，该系统包括多条管路，多条所述管路之间通过所述的管路连接结构连接。
[0014]通过上述技术方案，本实用新型的管路连接结构只需要在第一管路的对接端固定安装环形接头，将第二管路的对接端冲压成环形凸缘，与现有技术中的凹凸结构相比，大大降低了管路连接结构的重量；再者，本实用新型的管路连接结构与现有技术相比，也省去了加工尺寸精确要求高的凹凸结构的过程，因此使得加工成本和加工工作量大大降低；由于在拧紧卡箍时，环形接头和环形凸缘在卡槽的内侧壁的挤压下，逐步自动地相互对齐，省去了卡箍连接前，现有技术中管路的凹凸结构对接的过程，因此保证了管路之间的对中性和密封性，方便了发动机尾气后处理系统装配。
[0015]本实用新型的其它特征和优点将在随后的【具体实施方式】部分予以详细说明。
【附图说明】
[0016]附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的【具体实施方式】一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中:
[0017]图1是现有技术中管路连接结构的结构示意图；
[0018]图2是根据本实用新型的优选实施方式的管路连接结构中第一管路的对接端的剖视图；
[0019]图3是根据本实用新型的优选实施方式的管路连接结构中第二管路的对接端的剖视图；
[0020]图4是根据本实用新型的优选实施方式的管路连接结构的剖视图。
[0021]附图标记说明
[0022]I 第一管路2 第二管路
[0023]3 卡箍11’ 第一接头
[0024]11 环形接头21’ 第二接头
[0025]21 环形凸缘31 卡槽
【具体实施方式】
[0026]以下结合附图对本实用新型的【具体实施方式】进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的【具体实施方式】仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。
[0027]在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是针对附图所示的方向而言的或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的各部件相互位置关系描述用词。
[0028]图1显示了现有技术中发动机的管路连接结构，具体地，第一管路I的第一接头11’与第二管路2的第二接头21’形成凹凸结构，在连接时，需要先将第一接头11’与第二接头21’的凹凸结构进行配合，使得第一管路I与第二管路2对中，然后拧紧卡箍3将第一管路I与第二管路2紧紧连接。
[0029]图2至图4显示了本实用新型的优选实施方式的管路连接结构。参见图4，一种管路连接结构，该管路连接结构包括对接的第一管路I和第二管路2以及连接卡箍3，第一管路I的对接端的外周部固定安装有环形接头11，第二管路2的对接端形成有环形凸缘21，卡箍3的内壁形成有卡槽31，环形接头11和环形凸缘21相互对接并容纳于卡槽31中。
[0030]本实用新型的管路连接结构只需要在第一管路I的对接端上固定安装环形接头11，将第二管路2的对接端冲压成环形凸缘21，与现有技术中的凹凸结构相比，简化了第一管路I与第二管路2的连接结构；由于仅在第一管路I的对接端上固定安装环形接头11，而第二管路2的对接端仅通过冲压形成配合的环形凸缘21，与现有技术中需要铸造或焊接两个铸件接头相比，大大降低了管路连接结构的重量，从而进一步减小了发动机尾气后处理系统的整体重量，使得发动机向轻量化的方向发展；如图4所示，环形接头11和环形凸缘21的相互对接，省去了现有技术中的加工尺寸精确要求高的凹凸结构的过程，因此使得加工成本和加工工作量大大降低；由于环形接头11、环形凸缘21相互对接容纳在卡箍3的卡槽31中，因此在拧紧卡箍3时，环形接头11和环形凸缘21在卡槽31的内侧壁的挤压下能够自动地相互对齐，保证了第一管路I和第二管路2的对中性，因此方便了发动机尾气后处理系统装配。
[0031]环形接头11与第一管路I为小间隙配合，将环形接头11套在第一管路I的端部即可保证同轴度，与现有技术中需要额外焊接工装保证同轴度，大大降低了焊接难度。特别地，第二管路2的对接端冲压形成有径向向外凸出的环形凸缘21。第二管路2的对接端通过冲压形成环形凸缘21，使得第二管路2的对接端更容易形成，而且第二管路2的对接端并没有额外的连接其他部件，因此减小了管路连接结构的重量。由于第一管路I和第二管路2通过卡箍3进