专利名称：一种桩机减速器的冷却润滑系统及冷却润滑方法
技术领域：
本发明涉及桩机减速器润滑技术领域，尤其涉及一种桩机减速器的冷却润滑系统 及冷却润滑方法。
背景技术：
目前，公知的桩机专用三环减速器没有强制润滑系统，输出轴承靠人工不定时的 注入二硫化钼进行润滑，输入轴承靠正常工作时飞溅机油进行润滑，由于桩机专用三环减 速器的结构为输入轴承在油面之上和内部齿轮、齿板的工作原理导致输入轴承经常处于缺 油状态，工作时出现轴承和输入轴温升剧烈，导致轴承抱死我发工作。
发明内容
为了克服现有桩机的减速器正常工作时输出轴承、输入轴承的润滑不足，内部润 滑油进入杂物后无法过滤，减速器温度升高后无法降温的问题，本发明提供一种桩机减速 器的冷却润滑系统及冷却润滑方法，该润滑系统不仅能强制润滑减速机输入和输出轴承。 而且还能过滤和冷却润滑油，让润滑油干净无杂物并让润滑油处于常温下润滑桩机专用三 环减速器。为实现上述发明，本发明采用如下所述的技术方案
一种桩机减速器的冷却润滑系统，具有润滑减速器的输入轴轴承a、减速器的输入轴轴 承b、减速器的输出轴轴承的输油管，所述输入轴轴承a输油管连接的二通管与输出轴轴承 输油管连接的三通管、输入轴轴承b输油管连接的三通管经油管串联，三通管通过箱体进 油管道连通冷却器；所述冷却器通过过滤器经中间管路与油泵连通，油泵的输入端通过箱 体出油管路与减速器的箱体下端阀门连通。一种桩机减速器的冷却润滑系统，所述油泵由齿轮泵与减速器输入轴构成，所述 齿轮泵位于箱体的下方，齿轮泵的输入轴穿过箱体的底板与减速器输入轴的底端同心固定 连接。一种桩机减速器的冷却润滑系统，所述油泵由齿轮泵与电机构成。—种桩机减速器的冷却润滑系统，所述冷却器为风冷式冷却器，由风机构成。一种桩机减速器的冷却润滑系统，所述过滤器由磁性过滤器和滤网过滤器组成， 或为磁性过滤器，或为滤网过滤器。一种桩机减速器的冷却润滑方法，其步骤如下
1、将减速器箱体下端盖加工一个孔，然后将油泵的输入轴伸到减速器箱体内部和减速 器输入轴轴端开槽连接，减速器输入轴带动油泵，油泵工作将减速器箱体下端的润滑油通 过阀门和箱体出油管路吸入油泵；
2、油泵输出端通过中间管路进入过滤器过滤，过滤后的润滑油流入冷却器冷却；
3、经过冷却器冷却后的润滑油进入减速器箱体上端的三通管输油，一路润滑油流入减 速器输入轴轴承润滑，一路润滑油流入减速器输出轴轴承润滑，另一路润滑油流入减速器输入轴轴承润滑；
4、减速器输入轴轴承、减速器输出轴轴承、减速器输入轴轴承润滑后的润滑油，回流入 减速器箱体，完成一个循环的回路；一个循环回路的时间为8-10分钟。一种桩机减速器的冷却润滑方法，所述三通管输出油温为40°C至43°C。由于采用如上所述的技术方案，本发明具有如下优越性
一种桩机减速器的冷却润滑系统及冷却润滑方法，能够使轴承得到充分润滑，提高内 齿环板、外齿齿轮、轴承、密封圈等的使用寿命。该冷却润滑系统流量大，工作可靠，8-10分 钟润滑油能全部过滤并冷却一次，通过过滤和冷却后的润滑油分配给减速机输入轴承和输 出轴承润滑。该润滑系统不仅能强制润滑减速机输入和输出轴承。而且还能过滤和冷却润 滑油，让润滑油干净无杂物并让润滑油处于常温下润滑桩机专用三环减速器。
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。图1是本发明的桩机用减速机强制润滑系统原理图。图2是桩机通过输入轴驱动润滑系统的减速机结构的剖面图。图3是图2的俯视图4是图3的A-A向视图； 图5是图2的I处放大视图6是是桩机通过电机驱动润滑系统的减速机结构的剖面图。图中1.减速器输入轴，2.阀门，3.油泵，4.箱体出油管路，5.中间管路，6.过 滤器，7.冷却器，8.三通管，9.三通管，10. 二通管，11.输入轴轴承a，12.箱体进油 管道，13.输出轴轴承，14.输入轴轴承b，15.箱体。
具体实施例方式如图1、2、3、4、5所示，一种桩机减速器的冷却润滑系统，具有润滑减速器的输入 轴轴承a 11、减速器的输入轴轴承bl4、减速器的输出轴轴承13的三个输油管，所述输入轴 轴承all输油管连接的二通管10与输出轴轴承13输油管连接的三通管9、输入轴轴承bl4 输油管连接的三通管8经油管串联，三通管8通过箱体进油管道12连通冷却器7 ；所述冷 却器7通过过滤器6经中间管路5与油泵3连通，油泵的输入端通过箱体出油管路4与减 速器的箱体15下端阀门2连通。所述油泵3由齿轮泵与减速器输入轴构成，所述齿轮泵位 于箱体的下方，齿轮泵的输入轴穿过箱体15的底板与减速器输入轴的底端同心固定连接。 所述冷却器7为风冷式冷却器，由风机构成。所述过滤器6由磁性过滤器和滤网过滤器组成，或采用磁性过滤器，或采用滤网
过滤器ο该桩机减速器的冷却润滑系统，所述油泵3由齿轮泵与电机构成，如图6所示。一种桩机减速器的冷却润滑方法，其步骤如下
1、将减速器箱体15下端盖加工一个孔，然后将油泵3的输入轴伸到减速器箱体15内 部和减速器输入轴1轴端开槽连接，减速器输入轴1带动油泵3，油泵3工作将减速器箱体 15下端的润滑油通过阀门2和箱体出油管路4吸入油泵3 ；
2、油泵3输出端通过中间管路5进入过滤器6过滤，过滤后的润滑油流入冷却器7冷
却；
3、经过由风机构成的风冷式冷却器7冷却后的润滑油进入减速器箱体15上端的三通 管8输油，所述三通管8输出油温为40°C至43°C。一路润滑油通过输油管流入减速器输入 轴轴承11润滑，一路润滑油通过输油管流入减速器输出轴轴承13润滑，另一路润滑油通过 输油管流入减速器输入轴轴承14润滑；
4、减速器输入轴轴承11、减速器输出轴轴承13、减速器输入轴轴承14润滑后的润滑 油，回流入减速器箱体15，完成一个循环的回路；一个循环回路的时间为8-10分钟。使用前减速器正、反转各一小时，减速器整体温度达到平衡，内部油温实测 450C，输入轴和输入轴承实测温度62°C。使用时，减速器输入轴1带动油泵3、油泵3工作将润滑油吸入阀门2和箱体出油 管路4在通过中间管路5进入过滤器6，通过过滤后的润滑油流入冷却器7经过冷却器冷却 后的润滑油进入三通管8 一路流入减速机输入轴轴承11，另一路流入三通管9，通过三通管 9后的润滑油一路流入桩机专用三环减速机输出轴轴承13，另一路流入减速机输入轴轴承 14完成一个完整的回路，如图2。使用后在相同条件下减速器正、反转各一小时，减速器整 体温度达到平衡，内部油温实测40°C，输入轴和输入轴承实测温度43°C。
权利要求
一种桩机减速器的冷却润滑系统，其特征在于具有润滑减速器的输入轴轴承a (11)、减速器的输入轴轴承b(14)、减速器的输出轴轴承(13)的输油管，所述输入轴轴承a(11)输油管连接的二通管(10)与输出轴轴承(13)输油管连接的三通管(9)、输入轴轴承b(14)输油管连接的三通管(8)经油管串联，三通管(8)通过箱体进油管道(12)连通冷却器(7)；所述冷却器(7)通过过滤器(6)经中间管路(5)与油泵(3)连通，油泵(3)的输入端通过箱体出油管路(4)与减速器的箱体(15)下端阀门(2)连通。
2.如权利要求1所述的一种桩机减速器的冷却润滑系统，其特征在于所述油泵(3)由 齿轮泵与减速器输入轴构成，所述齿轮泵位于箱体的下方，齿轮泵的输入轴穿过箱体(15) 的底板与减速器输入轴的底端同心固定连接。
3.如权利要求1所述的一种桩机减速器的冷却润滑系统，其特征在于所述油泵(3)由 齿轮泵与电机构成。
4.如权利要求1所述的一种桩机减速器的冷却润滑系统，其特征在于所述冷却器(7) 为风冷式冷却器，由风机构成。
5.如权利要求1所述的一种桩机减速器的冷却润滑系统，其特征在于所述过滤器(6) 由磁性过滤器和滤网过滤器组成，或为磁性过滤器，或为滤网过滤器。
6.实施权利要求1所述减速器的冷却润滑系统的一种桩机减速器的冷却润滑方法，其 特征在于其步骤如下1)、将减速器箱体(15)下端盖加工一个孔，然后将油泵(3)的输入轴伸到减速器箱体(15)内部和减速器输入轴(1)轴端开槽连接，减速器输入轴(1)带动油泵(3)，油泵(3)工 作将减速器箱体(15)下端的润滑油通过阀门(2)和箱体出油管路(4)吸入油泵(3)；2)、油泵(3)输出端通过中间管路(5)进入过滤器(6)过滤，过滤后的润滑油流入冷却 器(7)冷却；3)、经过冷却器(7)冷却后的润滑油进入减速器箱体(15)上端的三通管(8)输油，一路 润滑油流入减速器输入轴轴承(11)润滑，一路润滑油流入减速器输出轴轴承(13)润滑，另 一路润滑油流入减速器输入轴轴承(14)润滑；4)、减速器输入轴轴承(11)、减速器输出轴轴承(13)、减速器输入轴轴承(14)润滑后 的润滑油，回流入减速器箱体(15)，完成一个循环的回路；一个循环回路的时间为8-10分 钟。
7.如权利要求1所述的一种桩机减速器的冷却润滑方法，其特征在于所述三通管(8) 输出油温为40°C至43°C。
全文摘要
本发明涉及桩机减速器润滑技术领域，公开一种桩机减速器的冷却润滑系统及冷却润滑方法，具有润滑减速器的输入轴轴承a、输入轴轴承b、输出轴轴承(13)的输油管，所述输入轴轴承a输油管连接的二通管(10)与输出轴轴承输油管连接的三通管(9)、输入轴轴承b输油管连接的三通管(8)串联，经箱体进油管道(12)连通冷却器(7)；所述冷却器经过滤器(6)、中间管路(5)与油泵(3)连通，油泵的通过箱体出油管路(4)与减速器的箱体(15)下端阀门连通。本发明能够使减速器输入和输出轴承得到充分润滑，提高内齿环板、外齿齿轮、轴承、密封圈等的使用寿命。该冷却润滑系统流量大，工作可靠。而且还能过滤和冷却润滑油。
文档编号E02D7/14GK101985974SQ20101054118
公开日2011年3月16日 申请日期2010年11月12日 优先权日2010年11月12日
发明者李永国, 胡其金 申请人:洛阳舒诚机械设备有限公司