一种长寿性的液压油缸的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种长寿性的液压油缸，包括缸筒、缸尾、导向套、活塞和活塞杆；所述缸尾和导向套分别设置在缸筒的两端；所述缸筒的内表面上设置有一层渗碳层；所述缸筒内滑动设置有活塞，在活塞的右侧固设有环形排列的凸台；所述导向套的右端通过螺栓紧固有保护罩，保护罩为不导电材料；所述活塞杆的右端穿过导向套和保护罩；所述导向套的左端开设有与凸台对应的水平凹槽；所述导向套的内表面上设置有耐磨层。本实用新型中设有渗碳层和耐磨层，提高了耐磨性；保护罩使缸筒伸出的活塞杆处在密封腔内，减少活塞杆上粘附灰尘，避免灰尘进入而加速磨损，大大提高了气缸的使用寿命，减少气缸使用成本。
【专利说明】一种长寿性的液压油缸
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种液压油缸，具体是一种长寿性的液压油缸。
【背景技术】
[0002]液压缸是将液压能转变为机械能，做直线往复运动(或摆动运动)的液压执行元件，它将液压能转换为机械能，用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。然而现有的液压油缸导向套与活塞杆的连接部位、活塞与缸体的连接部位由于长时间摩擦，会发生活塞、活塞杆磨损的现象，连接易出现松动，导致油缸密封性下降，降低了加工精确度，在处于重负荷条件下，其受力方向比较复杂，不均匀，严重时甚至会导致活塞杆卡死，使得液压油缸的寿命大大降低，更换液压油缸无形中增加了设备的成本，另一方面，尘土很容易掉落在油缸伸缩臂上，附着在活塞杆上，而进入油缸内，导致活塞杆与导向套之间的摩擦增大，磨损严重，影响气缸的使用寿命。
实用新型内容
[0003]本实用新型的目的在于提供一种设有渗碳层和耐磨层，增加保护罩来避免灰尘进入而加速磨损，减少气缸使用成本的长寿性的液压油缸，以解决上述【背景技术】中提出的问题。
[0004]为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案:
[0005]一种长寿性的液压油缸，包括缸筒、缸尾、导向套、活塞和活塞杆；所述缸尾和导向套分别设置在缸筒的两端，且缸尾、导向套分别通过螺钉与缸筒连接，在缸尾和缸筒上分别设置有油孔；所述缸筒的内表面上设置有一层渗碳层；所述缸筒内滑动设置有活塞，活塞与缸筒内壁之间设置有活塞密封圈，在活塞内设置有螺纹孔，活塞杆通过螺纹孔固定在活塞上，在活塞杆与活塞之间设置有O型密封圈，在活塞的右侧固设有环形排列的凸台，凸台为圆柱体，在凸台的顶端设置固设有触块，触块为半球体，触块的中心轴线与凸台的中心轴线重合；所述导向套的右端通过螺栓紧固有保护罩，保护罩为不导电材料，保护罩内部设置有密封腔；所述活塞杆的右端穿过导向套和保护罩，活塞杆与导向套之间设置有斯特封圈；所述导向套的左端开设有与凸台对应的水平凹槽，凹槽的直径与凸台的直径相等，凸台的长度小于凹槽的长度的长度，凹槽的右端固定有两支撑块，在两支撑块上共同固定有金属片；所述导向套的内表面上设置有耐磨层，所述耐磨层为石墨耐磨层。
[0006]进一步的:所述渗碳层的厚度为0.3?0.5mm，耐磨层的厚度为I?3mm。
[0007]进一步的:所述凸台设置有3?5个，直径为活塞直径的1/6?1/5。
[0008]进一步的:所述活塞杆的右端上固设有耳环。
[0009]与现有技术相比，本实用新型的有益效果是:本实用新型中设有渗碳层和耐磨层，提高了缸筒与活塞，活塞杆与导向套之间的耐磨性，保护罩使缸筒伸出的活塞杆处在密封腔内，隔绝与外界接触，减少活塞杆上粘附灰尘，避免灰尘进入而加速磨损，大大提高了气缸的使用寿命，减少气缸使用成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0010]图1为一种长寿性的液压油缸的结构示意图。
[0011]图2为图1中A的放大结构示意图。
[0012]图3为一种长寿性的液压油缸中活塞的右视结构示意图。
[0013]图中:1-缸筒，2-缸尾，3-导向套，4-活塞，5-活塞杆，6_凸台，7_凹槽，8_触块，9-金属片，10-保护罩，11-耳环，12-活塞密封圈，13-0型密封圈，14-斯特封圈，15-密封腔，16-支撑块，17-渗碳层，18-耐磨层。
【具体实施方式】
[0014]下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0015]请参阅图，本实用新型实施例中，一种长寿性的液压油缸，包括缸筒1、缸尾2、导向套3、活塞4和活塞杆5 ;所述缸尾2和导向套3分别设置在缸筒I的两端，且缸尾2、导向套3分别通过螺钉与缸筒I连接，在缸尾2和缸筒I上分别设置有油孔；所述缸筒I的内表面上设置有一层经过渗碳处理的渗碳层17，渗碳层17的厚度为0.3?0.5mm，渗碳层17可以使渗过碳的缸筒I内表面获得很高的硬度，提高其耐磨程度；所述缸筒I内滑动设置有活塞4，活塞4与缸筒I内壁之间设置有活塞密封圈12，使活塞4的左右两侧腔体密封不相通，在活塞4内设置有螺纹孔，活塞杆5通过螺纹孔固定在活塞4上，在活塞杆5与活塞4之间设置有O型密封圈13，O型密封圈13使活塞4与活塞杆5之间密封，在活塞4的右侧固设有环形排列的3?5个凸台6，凸台6为圆柱体，直径为活塞4直径的1/6?1/5，在凸台6的顶端设置固设有触块8，触块8为半球体，触块8的中心轴线与凸台6的中心轴线重合；所述导向套3的右端通过螺栓紧固有保护罩10，保护罩10与导向套3之间设置有密封圈，保护罩10为不导电材料，保护罩10内部设置有密封腔15，密封腔15与外界空气隔绝，使外界灰尘不能够进入；所述活塞杆5的右端穿过导向套3和保护罩10，在活塞杆5的右端上固设有耳环11，活塞杆5与导向套3之间设置有斯特封圈14 ;所述导向套3的左端开设有与凸台6对应的水平凹槽7，凹槽7的直径与凸台6的直径相等，凸台6的长度小于凹槽7的长度的长度，凹槽7的右端固定有两支撑块16，在两支撑块16上共同固定有金属片9 ;所述导向套3的内表面上设置有耐磨层18，所述耐磨层18为石墨耐磨层，耐磨层18的厚度为I?3_，该石墨耐磨层具有较好的耐高温性、导电性、导热性，化学性能稳定，强度高，摩擦系数小，润滑性能好，提高了液压油缸的加工效率及使用寿命；所述导向套。
[0016]在缸筒I内表面设置有渗碳层17，增加了缸筒I和活塞4之间的耐磨性，提高了缸筒I和活塞4的使用寿命；活塞杆5和导向套3之间接触的表面设设置有耐磨层18，不仅能起到润滑作用，还可以防止活塞杆5和导向套3的磨损，大大提高了活塞杆5及导向套3的使用寿命；保护罩10使缸筒I伸出的活塞杆5处在密封腔15内，隔绝与外界接触，减少活塞杆5上粘附灰尘。
[0017]对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
[0018]此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
【权利要求】
1.一种长寿性的液压油缸，包括缸筒(I)、缸尾(2)、导向套(3)、活塞(4)和活塞杆(5);其特征在于:所述缸尾(2)和导向套(3)分别设置在缸筒(I)的两端，且缸尾(2)、导向套(3)分别通过螺钉与缸筒(I)连接，在缸尾(2)和缸筒(I)上分别设置有油孔；所述缸筒(I)的内表面上设置有一层渗碳层(17);所述缸筒(I)内滑动设置有活塞(4)，活塞(4)与缸筒Cl)内壁之间设置有活塞密封圈(12)，在活塞(4)内设置有螺纹孔，活塞杆(5)通过螺纹孔固定在活塞(4)上，在活塞杆(5)与活塞(4)之间设置有O型密封圈(13)，在活塞(4)的右侧固设有环形排列的凸台(6)，凸台(6)为圆柱体，在凸台(6)的顶端设置固设有触块(8)，触块(8)为半球体，触块(8)的中心轴线与凸台(6)的中心轴线重合；所述导向套(3)的右端通过螺栓紧固有保护罩(10)，保护罩(10)为不导电材料，保护罩(10)内部设置有密封腔(15);所述活塞杆(5)的右端穿过导向套(3)和保护罩(10)，活塞杆(5)与导向套(3)之间设置有斯特封圈(14);所述导向套(3)的左端开设有与凸台(6)对应的水平凹槽(7)，凹槽(7)的直径与凸台(6)的直径相等，凸台(6)的长度小于凹槽(7)的长度的长度，凹槽(7)的右端固定有两支撑块(16)，在两支撑块(16)上共同固定有金属片(9);所述导向套(3)的内表面上设置有耐磨层(18)，所述耐磨层(18)为石墨耐磨层。
2.根据权利要求1所述的一种长寿性的液压油缸，其特征在于:所述渗碳层(17)的厚度为0.3?0.5mm，耐磨层(18)的厚度为I?3mm。
3.根据权利要求1所述的一种长寿性的液压油缸，其特征在于:所述凸台(6)设置有3?5个，直径为活塞(4)直径的1/6?1/5。
4.根据权利要求1所述的一种长寿性的液压油缸，其特征在于:所述活塞杆(5)的右端上固设有耳环(11)。
【文档编号】F15B15/20GK204200752SQ201420586623
【公开日】2015年3月11日 申请日期:2014年12月30日 优先权日:2014年12月30日
【发明者】张秀军, 刘秀梅 申请人:山东兴田机械有限公司