一种连铸机结晶器振动伺服缸内泄检测装置的制作方法

本实用新型涉及钢铁冶金机械设备技术领域，尤其涉及一种连铸机结晶器振动伺服缸内泄检测装置。

背景技术：

连铸机结晶器振动伺服缸是结晶器振动装置设备中最关键部件之一，振动精度要求非常严格，这就要求在线使用的振动伺服缸性能必须良好，如果伺服缸内部出现磨损或密封损坏，就会出现内泄现象，伺服缸振动同步误差就会超标，生产无法正常运行。在生产过程中因事先没有检测伺服缸内泄，在线使用后多次出现无振动或振动不正常现象，造成被迫停机，因此对长期使用的伺服缸必须进行内泄检测后才能上线使用，以免上线后出现故障停机事故。

目前国内连铸机振动伺服缸检测方法主要有两种：(1)采用简单地拆卸伺服缸两腔管路来目测内泄程度，对于要求精度较高的振动伺服缸，此检测方法准确度较差；(2)利用大型的伺服缸内泄检测平台虽然功能较全，精确较高，但价格较贵，体积较大，操作较复杂。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服目前连铸机振动伺服缸的内泄装置和方法存在的上述问题，提出了一种连铸机结晶器振动伺服缸内泄检测装置，该装置可以实现连铸机结晶器振动伺服缸内泄检测功能，提高伺服缸在线使用寿命，降低伺服缸设备故障率，提高连铸机生产作业率。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种连铸机结晶器振动伺服缸内泄检测装置，用于检测伺服缸4是否发生內泄；所述检测装置包括调节丝杆2、液压站5、显示模块6、阀台12和压力感应模块，其特征在于，所述调节丝杆2与伺服缸4相连，用于调节伺服缸4的活塞位置；所述阀台12安装在伺服缸4上，所述压力感应模块安装在阀台12上，用于检测回油腔压力变化；液压站5用于为伺服缸4输出高压油；所述显示模块6用于显示压力感应模块测出的回油腔的压力曲线。

上述技术方案中，所述调节丝杆2设有调节手柄1，用于控制调节丝杆2。

上述技术方案中，所述装置还包括检测平台3；所述调节丝杆2与检测平台3通过螺纹相连；所述伺服缸4通过螺栓固定在检测平台3上。

上述技术方案中，所述伺服缸4与调节丝杆2通过连接件13相连。

上述技术方案中，所述压力感应模块包括：第一压力传感器7、第二压力传感器8、二位四通电磁阀9、第一二位二通电磁球阀10和第二二位二通电磁球阀11；所述第一压力传感器7用于检测无杆腔的压力，在第一压力传感器7后端设有第一二位二通电磁球阀10，在无杆腔放空油液后能及时关闭油路；第二压力传感器8用于检测有杆腔的压力，在第二压力传感器8后端设有第二二位二通电磁球阀11，在有杆腔放空油液后能及时关闭油路。

本实用新型的优势在于：

1、本实用新型的装置可以实现连铸机结晶器振动伺服缸内泄检测功能，提高伺服缸在线使用寿命，降低伺服缸设备故障率，提高连铸机生产作业率；

2、本实用新型的检测装置具有操作简单，体积小，操作方便、检测准确和成本较低优点；

3、本实用新型的装置可以检测伺服缸不同位置的内泄情况，是实现连铸机结晶器振动伺服缸内泄检测的一种新型产品结构，可应用于钢铁冶金中连铸机结晶液压振动台上。

附图说明

图1是本实用新型的振动伺服缸内泄检测装置结构简图；

图2为图1的俯视图。

附图标识：

1、调节手柄 2、调节丝杆 3、检测平台 4、伺服缸

5、液压站 6、显示模块 7、第一压力传感器

8、第二压力传感器 9、二位四通电磁阀 10、第一二位二通电磁球阀

11、第二二位二通电磁球阀 12、阀台 13、连接件

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细的说明。

如图1和图2所示所示，一种连铸机结晶器振动伺服缸内泄检测装置，用于检测伺服缸4是否发生內泄；所述检测装置包括调节手柄1、调节丝杆2、检测平台3、液压站5、显示模块6、阀台12和压力感应模块。所述调节丝杆2与检测平台3通过螺纹相连；所述伺服缸4与调节丝杆2通过连接件13相连；所述伺服缸4通过螺栓固定在检测平台3上；所述阀台12安装在伺服缸4上，所述压力感应模块安装在阀台12上，用于检测回油腔压力变化；所述显示模块6用于显示压力感应模块测出的回油腔的压力曲线。

所述压力感应模块包括：第一压力传感器7、第二压力传感器8、二位四通电磁阀9、第一二位二通电磁球阀10和第二二位二通电磁球阀11；所述第一压力传感器7用于检测无杆腔的压力，在第一压力传感器7后端设有第一二位二通电磁球阀10，在无杆腔放空油液后能及时关闭油路；第二压力传感器8用于检测有杆腔的压力，在第二压力传感器8后端设有第二二位二通电磁球阀11，在有杆腔放空油液后能及时关闭油路；

本实用新型的检测装置的主要特征为：

(1)在伺服缸回油腔安装压力传感器，通过检测回油腔压力上升变化曲线，判断其内泄程度；

(2)在伺服缸的回油腔的压力传感器后端设有二位二通电磁球阀，在回油腔放空油液后能及时关闭油路，确保回油腔的密封性，提高了压力传感器传出数据的真实性；

(3)检测平台设有调节丝杆，能够检测伺服缸行程范围内不同位置的内泄程度。