本实用新型涉及预制泵站技术领域,尤其是涉及一种预制泵站壳体。
背景技术:
现有的预制泵站筒体结构多为一体结构或者卷焊成型的一体筒体,整体的筒身结构成型工艺复杂,生产周期长,不能满足大批量生产要求,并且质量难以控制,成本高;并且筒身密封,筒身通过通气管与外部大气相连,通气管易堵塞,影响筒身内气压,对筒身结构以及正常工作有影响。
技术实现要素:
针对现有技术不足,本实用新型所要解决的技术问题是提供一种预制泵站壳体,以达到生产效率高、成本低以及筒身内外相通并不易堵塞的目的。
为了解决上述技术问题,本实用新型所采用的技术方案为:
该预制泵站壳体,包括筒身本体和泵站底板以及顶部封头,所述筒身本体设在泵站底板上,顶部封头设在筒身本体的上端,所述筒身本体为分段结构,其包括上下设置分段的一组筒身,相邻筒身相连端通过插接后焊接相连,相邻筒身相连处分段焊接留有用于筒身内部和外部相连通的通气孔。
进一步的,所述筒身本体包括底部筒身、下连接筒身、中间筒身、上连接筒身以及顶部筒身,所述下连接筒身的下端插入底部筒身的上端中,下连接筒身的上端插入中间筒身的下端中,所述上连接筒身的下端插入中间筒身的上端中,上连接筒身的上端插入顶部筒身的下端中。
所述筒身本体为圆筒结构,筒身本体底部外缘与泵站底板之间设有一组加强板。
所述通气孔位于筒身本体的上部。
所述筒身本体的侧面沿轴向设有连接板,吊耳设在连接板上。
所述顶部封头的边缘向下设有翻边,通过翻边套在筒身本体的上端并焊接相连。
所述泵站底板上位于筒身本体内部在提篮格栅下方设有自洁斜板。
所述自洁斜板一端铰接在泵站底板上,自洁斜板另一端与泵站底板之间设有弹性元件。
本实用新型与现有技术相比,具有以下优点:
该预制泵站壳体结构设计合理,筒身为分段结构,筒身连接处通过插接后焊接相连,结构强度满足要求,成型工艺简单,生产效率高,并且筒身圆周焊接处为分段焊接,留有通气孔,通气孔位于筒身不易堵塞,保证筒身内外气压基本一致,避免气压对筒身结构以及泵站工作影响。
附图说明
下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明:
图1为本实用新型预制泵站壳体结构示意图。
图2为本实用新型筒身连接处放大剖视图。
图中:
1.泵站底板、2.加强板、3.底部筒身、4.下连接筒身、5.中间筒身、6.上连接筒身、7.顶部筒身、8.吊耳、9.泵站检修开口。
具体实施方式
下面对照附图,通过对实施例的描述,对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。
如图1和图2所示,该预制泵站壳体,包括筒身本体和泵站底板1以及顶部封头,筒身本体为圆筒结构,筒身本体的下端焊接在泵站底板1上,顶部封头焊接在筒身本体的上端,筒身本体为分段结构,筒身本体包括上下设置分段的一组筒身,相邻筒身相连端通过插接后焊接相连,相邻筒身相连处分段焊接留有用于筒身内部和外部相连通的通气孔,通气孔位于筒身本体的上部。
筒身为分段结构,筒身连接处通过插接后焊接相连,结构强度满足要求,成型工艺简单,生产效率高,并且筒身圆周焊接处为分段焊接,留有通气孔,通气孔位于筒身不易堵塞,保证筒身内外气压基本一致,避免气压对筒身结构以及泵站工作影响。
筒身本体包括底部筒身3、下连接筒身4、中间筒身5、上连接筒身6以及顶部筒身7,底部筒身3的下端焊接在泵站底板1上,下连接筒身4的下端插入底部筒身3的上端中,下连接筒身4的上端插入中间筒身5的下端中,上连接筒身6的下端插入中间筒身5的上端中,上连接筒身6的上端插入顶部筒身7的下端中,顶部封头焊接在顶部筒身的上端上。筒身连接处通过插接后焊接相连,结构强度满足要求,成型工艺简单。
筒身本体为圆筒结构,底部筒身3的下端外缘与泵站底板1之间设有一组加强板2,保证底部结构连接强度。顶部封头的边缘向下设有翻边,通过翻边套在筒身本体的上端并焊接相连,保证上端结构强度。并在顶部封头上设有泵站检修开口9,操作人员检修方便。筒身本体的侧面沿轴向设有连接板,吊耳8设在连接板上,提高吊耳的连接强度。
泵站底板1上位于筒身本体内部在提篮格栅下方设有自洁斜板,避免提篮格栅过滤的杂质堆积。自洁斜板的外表面上设有耐磨层,提供使用寿命。自洁斜板一端铰接在泵站底板上,自洁斜板另一端与泵站底板之间设有弹性元件,弹性元件缓冲避免杂质下落与自洁斜板碰撞产生异响,降低噪音并延长自洁斜板时间。
上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述,显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制,只要采用了本实用新型的构思和技术方案进行的各种非实质性的改进,或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的,均在本实用新型的保护范围之内。