本实用新型属于流体压力执行机构，具体涉及一种油缸。
背景技术：
在一些大型设备使用油缸进行作业时往往需要承载较大的压力，例如，当作业现场的被托举的重物进行下降时，油缸需要承担整个重物的压力，若出现突然降落的情况，则有可能损坏油缸，甚至造成作业现场事故的发生。
中国专利，专利号CN201621447968X，专利名称为《一种带液控单向阀的油缸》就公开了这样一种技术。该油缸的结构如图1和图2所示：该带液控单向阀的油缸包括油缸缸体1、活塞杆2，回油管3以及设置在油缸缸体端部的单向阀，缸体端部设置有第一进出油口4和第二进出油口5，单向阀包括设置在油缸缸体端部内的阀孔6、活塞7和限位装置8。使用过程中，液压油经第一进出油口4进入或流出后推动阀孔6内的活塞7移动，活塞7在液压油压力下运动并打开限位装置8，使第二进出油口5贯通，液压油从第二进出油口5流出或进入，反之则第二进出油口5被限位装置8堵塞。这样就能够有限避免所承载重物突然降落的问题(反向不流通)。从图2中可以看出，本实用新型的限位装置采用的是钢珠和弹簧的形式；但是在实际使用过程中，只要第一进出油口4进油，活塞7就会被推着向前移动，只要油压大于的弹簧弹力，由于钢珠和阀孔6是线接触，油路就会彻底被打开，回油速度太快，重物就会快速的运动会使得运行过程不够平稳，同时由于钢珠没有定位导向装置，钢珠会出现错位的状态，导致出现卡顿的问题。
技术实现要素：
为了解决背景技术中在回油过程中，钢珠进行限位时会出现油压过大，使得重物回落不平稳以及卡顿的问题，本实用新型提供了一种采用异性柱塞进行限位的油缸。
本实用新型的具体技术方案是：
一种油缸，包括油缸缸体、活塞杆，回油管以及设置在油缸缸体端部的单向阀，缸体端部设置有第一进出油口和第二进出油口，单向阀包括设置在油缸缸体端部内的阀孔、活塞和限位装置；阀孔的两端通过螺塞将阀孔与外界隔离；
所述阀孔包括三段，限位装置安装段，中间段和活塞段，中间段内径小于活塞段和限位装置安装段，且中间段与第二进出油口连通；所述活塞段内设置有活塞和第一弹簧，活塞段被活塞分隔成两个独立的前部空腔和后部空腔，后部空腔与第一进出油口连通；活塞前部设置有推杆，第一弹簧设置于前部空腔内且套装在推杆上，第一弹簧的一端压靠在前部空腔的腔壁上，另一端压靠在活塞上；
其改进之处是：所述限位装置包括第二弹簧以及限位柱塞；所述限位柱塞包括大径段、倒角段以及小径段；大径段和小径段通过倒角段连接；第二弹簧设置在限位装置安装段远离推杆的一侧，且第二弹簧的一端压靠在螺塞上，另一端压靠在大径段上；
大径段位于限位装置安装段且直径大于中间段，倒角段的中部与中间段的边缘线接触，倒角段的前部以及小径段均伸入中间段；记：所述前部空腔的长度为b，小径段与推杆之间的间隙为a，倒角段的前部以及小径段均伸入中间段部分的长度为f，小径段的直径为d1，中间段直径为d2，其中，f、a、b需满足的关系是：f＞b＞a，同时，d1和d2需满足的关系是：d2＞d1。
另外，为了确保限位柱塞在移动过程中平稳可靠，所述限位柱塞的大径段前部还设置有导向柱，螺塞上开设有与导向柱相适配的导向孔。
优选地，由于阀孔内空间大小的限制，其中f为2.75mm，b为2.5mm，a为1.5mm；d2-d1＝0.5mm。
为了确保液压油在中间段和限位装置安装段之间流动平稳，所述中间段与倒角段线接触的边缘也设置有倒角。
优选地，所述倒角为45°。
本实用新型的有益效果是：
1、本实用新型采用限位柱塞代替现有技术中的钢珠，并且通过限定限位柱塞小径段的长度、小径段与推杆之间的间隙以及倒角段的前部以及小径段均伸入中间段部分的长度之间的尺寸关系以及小径段的直径和中间段直径之间的关系，实现了当推杆推动限位柱塞与中间段边缘分离时，可以形成一个节流通道，从而使液压油缓慢的通过，保证了重物回落时的平稳性。
2、本实用新型通过限位柱塞的前端的导向柱和螺塞上的导向孔，实现了限位柱塞移动过程中的平稳性，避免了现有技术中采用钢珠时出现的卡顿问题。
附图说明
图1为油缸结构简图；
图2为现有技术的油缸A-A向的剖视图；
图3为本实用新型的油缸A-A向的剖视图。
1-油缸缸体；2-活塞杆；3-回油管；4-第一进出油口；5-第二进出油口；6-阀孔；61-限位装置安装段；62-中间段；63-活塞段、631-前部空腔、632-后部空腔、7-活塞；8-限位装置；9-推杆；10-第一弹簧；11-第二弹簧、12-限位柱塞、121-大径段、122-倒角段、123-小径段、124-导向柱、13-螺塞、131-导向孔。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型进行详述：
结合图1和图3，本实用新型的油缸基本结构包括油缸缸体1、活塞杆2，回油管3以及设置在油缸缸体端部的单向阀，缸体端部设置有第一进出油口4和第二进出油口5，单向阀包括设置在油缸缸体端部内的阀孔6、活塞7和限位装置8；阀孔6的两端通过螺塞12将阀孔6与外界隔离；
首先，将阀孔6分割为三段，即限位装置安装段61，中间段62和活塞段63，中间段62内径小于活塞段63和限位装置安装段61，且中间段62与第二进出油口5连通；所述活塞段63内设置有活塞7和第一弹簧10，活塞段63被活塞7分隔成两个独立的前部空腔631和后部空腔632，后部空腔632与第一进出油口4连通；活塞7前部设置有推杆9，第一弹簧10设置于前部空腔631内且套装在推杆9上，第一弹簧10的一端压靠在前部空腔631的腔壁上，另一端压靠在活塞7上；
为了避免钢珠进行限位时会出现油压过大，使得重物回落不平稳以及卡顿的问题，本实用新型对限位装置进行了如下优化改进：
限位装置8包括第二弹簧11以及限位柱塞12；限位柱塞12包括大径段121、倒角段122以及小径段123；大径段121和小径段123通过倒角段122连接；第二弹簧11设置在限位装置安装段61远离推杆9的一侧，且第二弹簧11的一端压靠在螺塞13上，另一端压靠在大径段121上；
大径段121位于限位装置安装段61且直径大于中间段62，倒角段122的中部与中间段62的边缘线接触，倒角段122的前部以及小径段123均伸入中间段62；在本实施例中记：前部空腔631的长度为b(2.5mm)，小径段123与推杆9之间的间隙为a(1.5mm)，倒角段122的前部以及小径段123均伸入中间段62部分的长度为f(2.75mm)，小径段的直径为d1(4.5mm)，中间段直径为d2(5mm)。
通过这一系列的尺寸不难看出，当第一进出油口进油时，推杆9推动限位柱塞12向前移动1mm，需要注意的是，此时限位柱塞12中小径段还位于中间段62，但是此时限位柱塞12的倒角段122与中间段62边缘已经分开，从而小径段123与中间段62之间会形成一个节流通道，从而确保了液压油缓慢的通过，从而保证了重物回落时的平稳性。
另外，限位柱塞12的大径段121前部还设置有导向柱124，螺塞13上开设有与导向柱124相适配的导向孔131，限位柱塞12在移动时，在导向柱124和导向孔131的导向作用下，限位柱塞12不会出现错位的情况，从而避免了卡顿的问题。
在上述改进的基础上，为了确保液压油在节流通道之间流动平稳，中间段62与倒角段122线接触的边缘也设置有倒角，且两个倒角的角度优选为45°。