一体成型高密封气动打包机本体的制作方法

本实用新型属于气动打包机外部壳体技术领域，涉及一种一体成型高密封气动打包机本体。

背景技术：

气动打包机本体内装有活塞和气缸，包括缸体和气道外壳，通常由铝合金或其他金属制成。现有技术的缸体和气道外壳采用分体式制作，两者之间通过密封圈连接，实现密封，当密封圈失效或者由于长期使用导致缸体和气道外壳产生形变后，连接处无法实现有效密封，容易漏气，在使用过程中会出现运行不可靠的缺陷。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种一体成型高密封气动打包机本体。

为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：

一种一体成型高密封气动打包机本体，包括缸体和气道外壳，所述的缸体和气道外壳一体成型，所述的缸体内设有活塞孔，所述的气道外壳内设有小气缸孔，活塞孔的轴心线与小气缸孔的轴心线垂直，所述的缸体内设有连通活塞孔的震动杆槽孔，所述的震动杆槽孔底部连通小气缸孔，在缸体上还设有一个进气组件。

在上述的一体成型高密封气动打包机本体中，所述的进气组件与缸体一体成型。

在上述的一体成型高密封气动打包机本体中，所述的进气组件包括与缸体一体成型的进气阀体，所述的进气阀体内设有沿进气阀体的轴向设置的换向阀孔，所述的进气阀体上还设有进气口，所述的进气口的轴心线与换向阀孔的轴心线平行，在进气阀体上设有两个与进气口垂直的气孔，所述的气孔连通进气口。

在上述的一体成型高密封气动打包机本体中，所述的进气阀体上还设有流量阀孔，所述的流量阀孔的轴心线与换向阀孔的轴心线垂直。

在上述的一体成型高密封气动打包机本体中，所述的进气口连通活塞孔和小气缸孔。

在上述的一体成型高密封气动打包机本体中，所述的震动杆槽孔呈扁平状，震动杆槽孔远离活塞孔的一端贯穿气道外壳，在气道外壳上固定有一个震动杆支座，所述的震动杆支座上设有连通震动杆槽孔的连接槽。

在上述的一体成型高密封气动打包机本体中，所述的缸体内设有一个呈圆环形的定位环，定位环的外壁与缸体内壁之间形成呈环形的定位槽。

在上述的一体成型高密封气动打包机本体中，所述的活塞孔底部和定位环底部分别形成第一定位台阶和第二定位台阶。

在上述的一体成型高密封气动打包机本体中，所述的小气缸孔内设有第三定位台阶，第三定位台阶将小气缸孔分隔成第一气缸孔和第二气缸孔，第一气缸孔的直径大于第二气缸孔的直径，且震动杆槽孔连通第二气缸孔。

与现有的技术相比，本实用新型的优点在于：

采用一体成型结构后，整体结构强度得到提高，且无需采用密封圈密封，密封性能得到提高。

采用定位环定位后，形成两个台阶式定位，连接槽实现卡接，方便活塞的安装固定，安装快捷、精确。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1另一个方向的示意图。

图3是图1另一个方向的示意图。

图4是本实用新型的内部结构示意图。

图中：缸体1、气道外壳2、活塞孔3、小气缸孔4、震动杆槽孔5、进气组件6、进气阀体7、换向阀孔8、进气口9、气孔10、流量阀孔11、震动杆支座12、连接槽13、定位环14、定位槽15、第一定位台阶16、第二定位台阶17、第三定位台阶18、第一气缸孔19、第二气缸孔20。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行进一步说明。

如图1-4所示，一种一体成型高密封气动打包机本体，包括缸体1和气道外壳2，所述的缸体1和气道外壳2一体成型，所述的缸体1内设有活塞孔3，所述的气道外壳2内设有小气缸孔4，活塞孔3的轴心线与小气缸孔4的轴心线垂直，所述的缸体内设有连通活塞孔3的震动杆槽孔5，所述的震动杆槽孔5底部连通小气缸孔4，在缸体1上还设有一个进气组件6。

现有技术的缸体和气道外壳采用分体式制作，两者之间通过密封圈连接，实现密封，当密封圈失效或者由于长期使用导致缸体和气道外壳产生形变后，连接处无法实现有效密封，容易漏气，在使用过程中会出现运行不可靠的缺陷。

在本实施例中，缸体1和气道外壳2一体成型，无需密封圈密封，其密封性得到大幅提高，且由于一体成型，在使用过程中，变形可能性变小，从而实现打包机稳定工作。

优选方案，进气组件6与缸体1一体成型，进气组件6包括与缸体1一体成型的进气阀体7。也即，缸体1、气道外壳2和进气阀体7三者一体成型，可采用铸造加工制得。

进气阀体7内设有沿进气阀体7的轴向设置的换向阀孔8，换向阀孔8呈圆柱形，用于安装换向阀，所述的进气阀体7上还设有进气口9，所述的进气口9的轴心线与换向阀孔8的轴心线平行，在进气阀体7上设有两个与进气口9垂直的气孔10，所述的气孔10连通进气口9。

如换向阀为气动阀时，进气口9连通换向阀孔8。进气阀体7上还设有流量阀孔11，所述的流量阀孔11的轴心线与换向阀孔8的轴心线垂直。进气口9连通活塞孔3和小气缸孔4。

在本实施例中，震动杆槽孔5呈扁平状，震动杆槽孔5远离活塞孔3的一端贯穿气道外壳2，在气道外壳2上固定有一个震动杆支座12，所述的震动杆支座12上设有连通震动杆槽孔5的连接槽13。震动杆支座12上设有螺纹孔，螺纹孔沿震动杆支座12对称设置。

缸体1内设有一个呈圆环形的定位环14，定位环14的外壁与缸体1内壁之间形成呈环形的定位槽15。定位槽15往活塞孔3底部延伸，用于活塞安装定位，定位槽15底部采用倒角过渡。

活塞孔3底部和定位环14底部分别形成第一定位台阶16和第二定位台阶17。第一定位台阶16和第二定位台阶17分别用于对活塞进行定位，其中定位槽15起到卡接定位作用，定位环14内部也长圆柱形。

小气缸孔4内设有第三定位台阶18，第三定位台阶18将小气缸孔4分隔成第一气缸孔19和第二气缸孔20，第一气缸孔19的直径大于第二气缸孔20的直径，且震动杆槽孔5连通第二气缸孔20。第三定位台阶18用于对气缸端部进行安装定位。

本实用新型，采用一体成型结构后，整体结构强度得到提高，且无需采用密封圈密封，密封性能得到提高。采用定位环14定位后，形成两个台阶式定位，连接槽13实现卡接，方便活塞的安装固定，安装快捷、精确。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神。

尽管本文较多地使用缸体1、气道外壳2、活塞孔3、小气缸孔4、震动杆槽孔5、进气组件6、进气阀体7、换向阀孔8、进气口9、气孔10、流量阀孔11、震动杆支座12、连接槽13、定位环14、定位槽15、第一定位台阶16、第二定位台阶17、第三定位台阶18、第一气缸孔19、第二气缸孔20等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质，把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。