柱塞泵液力总成的制作方法

本发明涉及柱塞泵技术领域，具体涉及一种柱塞泵液力总成。

背景技术：

作往复运动的柱塞泵由减速机构和液力总成两部分组成，液力总成起着将机械能转换成流体压力能的作用。现有技术中液力总成包括上压盖、泵头主体、吸液盒，以及连接泵头主体与吸液盒之间的吸液阀座支撑环。其中，泵头主体内设置有泵头孔，吸液阀座、吸液阀芯、吸液阀弹簧、排液阀芯、排液阀座、排液阀弹簧和排液弹簧座等均安装在泵头孔内。

装配时，需要先在泵头主体底部孔内装入吸液阀座和吸液阀芯并通过吸液阀座支撑环进行固定，同时在吸液阀座支撑环上固定吸液盒，之后才能在泵头主体上部孔内按自下而上的顺序依次装入吸液阀弹簧、排液阀座、排液阀弹簧、排液阀弹簧座，最后用上压盖压设在排液阀弹簧座上。其中，靠近吸液盒的方向为“下”，远离吸液盒的方向为“上”。

发明人在实现本发明的过程中发现，现有技术中的吸液阀座和吸液阀芯均需要吸液阀支撑环固定，组装部件多，体积大，自重大，装配效率低，而且排液阀芯尺寸较大，在高压液流频繁的冲击力作用下，排液阀芯稳定性差，易出现疲劳断裂，容易导致柱塞和传动件受损。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明实施例提出一种柱塞泵液力总成，以解决上述技术问题。

本发明实施例提出一种柱塞泵液力总成，包括泵头本体，所述泵头本体上具有泵头孔，其中，还包括：吸液阀座、吸液弹簧、排液弹簧和朝着远离所述吸液阀座的方向依次插装在所述泵头孔内的吸液阀芯、吸液阀体、排液阀座、排液阀芯、排液弹簧座；所述泵头孔的周向孔壁上具有相对设置的第一支撑台和第二支撑台，所述吸液阀座包括管体，所述管体的端部设置有翻边，所述管体插接在第一支撑台和第二支撑台之间，所述翻边分别压覆在所述第一支撑台和第二支撑台上，所述吸液弹簧的两端分别抵接在吸液阀芯和吸液阀体上，所述排液弹簧的两端分别抵接在排液阀芯和排液弹簧座上。

可选地，所述吸液阀体上设置有第一卡槽，所述吸液阀芯上设置有第二卡槽，所述吸液弹簧的两端分别卡入所述第一卡槽和第二卡槽内。

可选地，所述吸液阀体包括与泵头孔插接的基板，所述基板上具有相对设置的第一板面和第二板面，所述第一板面与所述排液阀座抵接，所述第二板面上设置有一级凸台部，所述一级凸台部上设置有二级凸台部，所述二级凸台部上设置有三级凸台部，所述三级凸台部上设置有插槽，所述吸液阀芯插接在插槽内，所述插槽的槽底上设置有供液体流通的流通孔，所述流通孔贯穿插槽的槽底和第一板面，所述基板、一级凸台部、二级凸台部、三级凸台部共轴，且外径逐渐减小，所述第一卡槽设置在二级凸台部上。

可选地，所述基板的第一板面上设置有凹陷部，所述凹陷部与流通孔共轴且连通，所述吸液阀体上设置有多个过液孔，多个所述过液孔沿所述凹陷部的周向分布，所述过液孔连通所述二级凸台部远离第一板面的侧面与所述凹陷部。

可选地，所述泵头孔的周向内壁上设置有环形支撑台，所述二级凸台部与环形支撑台插接，所述基板抵接在所述环形支撑台上。

可选地，还包括导向套，所述导向套插接在所述插槽内，所述吸液阀芯压覆在所述吸液阀座上，所述吸液阀芯的导向杆插入所述导向套，且可在导向套内移动。

可选地，所述管体与第一支撑台、第二支撑台过盈配合，所述吸液阀芯、吸液阀体、排液阀座、排液阀芯、排液弹簧座与泵头孔均为间隙配合。

可选地，所述排液阀芯上设置有第三卡槽，所述排液阀弹簧座上设置有安装槽，所述排液弹簧的两端分别卡入第三卡槽和安装槽内。

可选地，所述排液阀座包括槽体，所述槽体的槽底上设置有安装孔，所述排液阀芯插装在所述安装孔内，所述排液阀弹簧座安装在所述槽体内，所述排液阀弹簧座上设置有第四卡槽，所述安装槽设置在第四卡槽的槽底上，所述第四卡槽罩盖在所述排液阀芯上，且第四卡槽槽壁的端面压覆在槽体的槽底上。

可选地，所述排液阀弹簧座包括底板、连接柱和第四卡槽，所述连接柱的两端分别与底板和第四卡槽的槽底垂直连接，所述底板朝向连接柱的板面的周向边沿上设置有抵靠部，所述抵靠部压覆在所述槽体的槽口边沿上。

本发明实施例提供的柱塞泵液力总成通过在泵头孔的孔壁上设置第一支撑台和第二支撑台，吸液阀座插接在两个支撑台之间，并通过翻边压覆在两个支撑台上，实现吸液阀座的固定，与现有技术中通过吸液阀固定环固定相比，可减少部件的设置，缩小体积，降低自重，提高装配效率；而且，通过设置吸液阀体，在同等体积的泵头孔内，可减小各部件的尺寸，降低各部件的自重，减小阀芯所受液压冲击力的接触面积，避免由于阀芯自重带来的较大冲击惯性，降低阀芯的故障率，使阀芯保持较好的稳定性，从而使阀芯和阀座之间的密封更好，提高阀芯和阀座的启闭特性，降低泄漏率，提高容积效率，同时结构简单，操作方便，且拆装上无特殊要求，便于维修和更换。

附图说明

图1是本发明实施例的柱塞泵液力总成的结构示意图。

图2是本发明实施例的吸液阀体的剖面图。

具体实施方式

以下结合附图以及具体实施例，对本发明的技术方案进行详细描述。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

图1示出了本发明实施例的柱塞泵液力总成的结构示意图，如图1所示，本发明实施例提供的柱塞泵液力总成包括泵头本体1，所述泵头本体1上具有泵头孔103。

柱塞泵液力总成还包括：吸液阀座8、吸液弹簧11、排液弹簧3，以及朝着远离所述吸液阀座8的方向依次插装在所述泵头孔103内的吸液阀芯7、吸液阀体6、排液阀座12、排液阀芯4、排液弹簧座2。

所述泵头孔103的周向孔壁上设置有第一支撑台102和第二支撑台，两个支撑台相对设置。

如图1所示，第一支撑台102和第二支撑台构成环状支撑台。在本实施例中，第一支撑台102和第二支撑台为一体成型。

所述吸液阀座8包括管体81，所述管体81的端部设置有翻边82。在本实施例中，翻边82设置在管体81端部的周向上，翻边82垂直于管体81的外壁。

所述管体81插接在第一支撑台102和第二支撑台之间，翻边82分别压覆在所述第一支撑台102和第二支撑台上。翻边82与第一支撑台102、第二支撑台的接触面为平面。

吸液弹簧11的两端分别抵接在吸液阀芯7和吸液阀体6上，排液弹簧3的两端分别抵接在排液阀芯4和排液弹簧座2上。

装配时，先将吸液阀座8插在第一支撑台102和第二支撑台之间，然后依次将吸液阀芯7、吸液弹簧11、吸液阀体6、排液阀座12、排液阀芯4、排液弹簧3、排液弹簧座2插入泵头孔103内。

本发明实施例提供的柱塞泵液力总成通过在泵头孔的孔壁上设置第一支撑台和第二支撑台，吸液阀座插接在两个支撑台之间，并通过翻边压覆在两个支撑台上，实现吸液阀座的固定，与现有技术中通过吸液阀固定环固定相比，可减少部件的设置，缩小体积，降低自重，提高装配效率。

而且，本发明实施例提供的柱塞泵液力总成通过设置吸液阀体，在同等体积的泵头孔内，可减小各部件的尺寸，降低各部件的自重，减小阀芯(例如排液阀芯、吸液阀芯)所受液压冲击力的接触面积，避免由于阀芯自重带来的较大冲击惯性，降低阀芯的故障率，使阀芯保持较好的稳定性，从而使阀芯和阀座之间的密封更好，提高阀芯和阀座的启闭特性，降低泄漏率，提高容积效率，同时结构简单，操作方便，且拆装上无特殊要求，便于维修和更换。

进一步地，吸液阀芯7、吸液弹簧11、吸液阀体6、排液阀座12、排液阀芯4、排液弹簧3、排液弹簧座2、吸液阀座8共轴，可进一步地减小柱塞泵液力总成的体积，降低自重，方便装卸。

较佳地，如图2所示，所述吸液阀体6上设置有第一卡槽631，所述吸液阀芯7上设置有第二卡槽。

所述吸液弹簧11的两端分别卡入所述第一卡槽631和第二卡槽内，可提高吸液弹簧11高频动作时的稳定性。

同样地，排液阀芯4上设置有第三卡槽，所述排液阀弹簧座2上设置有安装槽21，所述排液弹簧11的两端分别卡入第三卡槽和安装槽211内，以提高排液弹簧3高频动作时的稳定性。

在本发明的一个优选实施例中，如图2所示，所述吸液阀体6包括与泵头孔103插接的基板61，所述基板61上具有相对设置的第一板面和第二板面，所述第一板面与所述排液阀座8抵接。

如图1所示，第一板面盖设在管体81的端部上，并且与排液阀座8的管体81的端面为平面接触，不仅能够增加密封性能，而且管体81的管径大，可增大进液量，能够很好地适时满足复杂工况下柱塞泵(如煤矿井下的乳化液泵)对大流量液力总成的要求。

在本发明的一个优选实施例中，管体81为圆管。

所述第二板面上设置有一级凸台部62，所述一级凸台部62上设置有二级凸台部63，所述二级凸台部63上设置有三级凸台部64，所述三级凸台部64上设置有插槽641。

吸液阀芯7插接在插槽641内，所述插槽641的槽底上设置有供液体流通的流通孔67，所述流通孔67贯穿插槽641的槽底和第一板面。

所述基板61、一级凸台部62、二级凸台部63、三级凸台部64共轴，三个凸台部均为圆柱体，且外径逐渐减小。

所述第一卡槽631设置在二级凸台部63上，所述三级凸台部64位于吸液弹簧11内部。

通过将吸液阀体6设置为多级凸台结构，可增大其长度，减小排液阀芯4和吸液阀芯7的尺寸，进一步地减小排液阀芯4和吸液阀芯7所受液压冲击力的接触面积，避免由于自重带来的较大冲击惯性，降低排液阀芯4和吸液阀芯7的故障率。

进一步地，插槽641、流通孔67均与三级凸台部64共轴，以方便设置。

优选地，如图2所示，所述基板61的第一板面上设置有凹陷部66，所述凹陷部66与流通孔67共轴且连通。在本实施例中，凹陷部66为圆柱体。

所述吸液阀体6上设置有多个过液孔65，多个所述过液孔65可沿所述凹陷部66的周向均匀分布，所述过液孔65连通所述二级凸台部63远离第一板面的侧面与所述凹陷部66。

通过设置多个过液孔65，可增加过流面积，增大过流量。

进一步地，基板61的周向边沿上设置有第一凹槽611，密封条嵌设在第一凹槽611内，以增加基板61与泵头孔103孔壁的密封性。

进一步地，所述泵头孔103的周向内壁上设置有环形支撑台101，所述二级凸台部63与环形支撑台101插接，三级凸台部64穿出环形支撑台101，所述基板61抵接在所述环形支撑台101上。

通过设置环形支撑台101可增加吸液阀体6的安装牢固性。

如图1所示，环形支撑台101与二级凸台部63的接触面为平面，以增加密封性能。

其中，环形支撑台101与第一支撑台102位于柱塞腔13的两侧。

优选地，柱塞泵液力总成还包括导向套5，所述导向套5插接在所述插槽641内。

吸液阀芯7压覆在吸液阀座8上，两者为平面接触，以进一步地提高密封性能。

所述吸液阀芯7的导向杆的端部插入所述导向套5，且可在导向套5沿导向杆的长度方向内移动。

通过设置导向套5，可保证吸液阀芯7在高频动作时，移动路径不会发生偏移，保证工作的稳定性。

在本发明的一个优选实施例中，吸液阀芯7的材质为不锈钢，导向套5的材质为铜，以避免吸液阀芯7和导向套5导向卡涩，保证导向的顺利进行。

优选地，插槽641延伸至二级凸台部63内，位于二级凸台部63的插槽641的槽壁上设置有拆卸孔632，拆卸孔632位于第一卡槽631与一级凸台部62之间，以方便导向套5的拆卸。

可选地，导向套5的外壁上设置有与拆卸孔632对应的匹配孔，可进一步地提高导向套5的拆卸效率。

如图2所述，拆卸孔632具有两个，两个拆卸孔632相对设置。

进一步地，所述管体81与第一支撑台102、第二支撑台过盈配合，所述吸液阀芯7、吸液阀体6、排液阀座12、排液阀芯4、排液弹簧座2与泵头孔均103为间隙配合，以方便各部件的装卸，提高装卸效率。

更进一步地，所述排液阀座12包括槽体，所述槽体的槽底上设置有安装孔121，所述排液阀芯4插装在安装孔121内。

在本实施例中，排液阀芯4与安装孔121配合的部分为锥体，锥体的侧面抵接在安装孔121的边沿上。

所述排液阀弹簧座2安装在所述槽体内，所述排液阀弹簧座2上设置有第四卡槽21，所述安装槽211设置在第四卡槽21的槽底上。

所述第四卡槽21罩盖在所述排液阀芯上，且第四卡槽21的槽壁的端面压覆在槽体的槽底上。

通过将排液阀弹簧座2安装在所述槽体内，在拆装时，可将排液阀座12、排液阀弹簧座2、排液阀芯4作为一个整体，进一步地提高拆装效率。而且，第四卡槽21还对排液阀芯4具有一定的限定作用，防止排液阀芯4高频动作时发生跑偏，保证工作的稳定性。

较佳地，所述排液阀弹簧座2包括底板23、连接柱22和第四卡槽21。

所述连接柱22的两端分别与底板23和第四卡槽21的槽底垂直连接，所述底板23朝向连接柱22的板面的周向边沿上设置有抵靠部24，所述抵靠部24压覆在所述槽体的槽口边沿上。

通过底板23的抵接部与槽体的槽口边沿抵接，可使排液阀座12形成一个相对密封的空间，提高排液阀座12的密封性。

进一步地，抵接部24与槽体的槽口边沿抵接的抵接面上具有第二凹槽，第二凹槽内嵌设有密封条，可进一步地提高抵靠部24与槽体的槽口之间的密封性。

优选地，槽体的外槽壁的周向上设置有第三凹槽122，第三凹槽122内也可嵌设有密封条，以提高槽体与泵头孔103之间的密封性。

进一步地，柱塞泵液力总成还包括上压盖10，所述上压盖10盖设在底板23上，上压盖10通过螺栓9安装在泵头本体1上。

柱塞泵工作时，减速机构带动柱塞朝柱塞腔13内运动，柱塞腔13内体积变小，将泵头孔103内的液体增压形成高压液体，位于吸液阀芯7上方的第一上腔的液压力高于吸液阀座8下方的第一下腔的液压力，吸液弹簧11不动作，吸液阀芯7关闭。

同时，排液阀芯4下方的第二下腔液压力高于排液阀芯4上方的第二上腔的液压力，排液弹簧3被压缩，排液阀芯4开启，第二下腔的高压液从排液阀芯4与排液阀座12之间的环形腔排出，此时完成一次排液行程。

反之，柱塞离开柱塞腔13朝外运动时，柱塞腔13内体积变大形成真空，第一下腔的液压力高于第一上腔的液压力，吸液弹簧11被压缩，吸液阀芯7开启，第一下腔的高压液体从吸液阀芯7与吸液阀座8之间吸入，并从吸液阀体6上的流通孔67、过液孔65、凹陷部66排至排液阀座12与排液阀芯4所形成的环形腔内；同时，第二上腔的液压力高于第二下腔的液压力，排液阀芯4关闭，此时完成一次吸液行程；吸液过程与排液过程随柱塞的运动以一定频率交互完成。

以上，结合具体实施例对本发明的技术方案进行了详细介绍，所描述的具体实施例用于帮助理解本发明的思想。本领域技术人员在本发明具体实施例的基础上做出的推导和变型也属于本发明保护范围之内。