连接结构、排气消音器、消音器以及压缩机的制作方法

本发明涉及压缩机技术领域，具体而言，涉及一种连接结构、一种排气消音器、一种消音器以及一种压缩机。

背景技术：

随着人们生活品质的提高，对压缩机工作时的噪声的要求也随之提高，为了减缓噪音问题，通常在压缩机中应用消音器，现有技术中，一体式的消音器零部件数量较少，便于生产和安装，但是消音器壳体与排气管焊接在一起，消音器壳体与排气管不能选用不同的非金属材料，材料成本较高。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

有鉴于此，本发明的一个目的在于提供一种连接结构。

本发明的另一个目的在于提供一种排气消音器。

本发明的再一个目的在于提供一种消音器。

本发明的再一个目的在于提供一种压缩机。

为了实现上述目的，本发明的第一方面技术方案提供了一种连接结构，包括：连接壳体，连接壳体内形成消音腔，且消音腔内设有密封部；排气管组件，排气管组件与密封部可拆卸连接，其中，排气管组件的一端穿过密封部伸入消音腔，排气管组件的另一端设于连接壳体外，以通过排气管组件连通消音腔和连接壳体的外部空间。

根据本发明提出的连接结构，通过在连接壳体内形成消音腔，以通过消音腔减小压缩机在应用过程中的噪音，且排气管组件的一端穿过密封部伸入消音腔，排气管组件的另一端设于连接壳体外，以通过排气管组件连接消音腔和连接壳体的外部空间，使冷媒在流入消音腔消音后，通过排气管组件流出消音腔，需要说明的是，排气管组件与密封部可拆卸连接，使排气管组件与连接壳体可采用不同的非金属材料，以节省材料成本，具体地，为降低材料成本，连接壳体可以采用pbt(即聚对苯二甲酸丁二醇脂)材料，排气管采用pa66(即聚己二酰己二胺)材料，以满足排气管耐高温、耐高压的使用要求，可以理解，通过排气管组件与密封部的可拆卸连接，在满足连接壳体以及排气管的使用要求下，可以采用不同的非金属材料，以降低消音器的材料成本。

在上述技术方案中，排气管组件具体包括：排气管以及设于排气管上的连接件；排气管具体包括：管路主体；连接部，与管路主体相连，且连接部设于管路主体靠近消音腔的一端；其中，连接部远离管路主体的一端与密封部相连，以限制排气管向连接壳体的外部的方向移动。

在该技术方案中，排气管组件包括排气管和连接件，排气管具体包括相互连接的连接部和管路主体，通过连接部设于管路主体靠近消音腔的一端，使连接部与消音腔内的密封部连接，且管路主体设于消音腔外，具体地，连接部远离管路主体的一端与密封部相连，以限制排气管向连接壳体的外部的方向移动，其中，连接部远离管路主体的一端穿过密封部设于消音腔内，连接部靠近管路主体的一端设于连接壳体外，从而通过连接部连通消音腔和连接壳体的外部空间。

需要说明的是，连接部与管路主体一体成型，使排气管结构更加简单，便于装配，且有利于提高排气管的气密性。

其中，连接部远离管路主体的一端与密封部可以卡接，一方面限制排气管向连接壳体的外部的方向移动，另一方面便于快速找准连接部与密封部的安装位置，以利于连接部与密封部的快速安装；连接部远离管路主体的一端与密封部还可以相抵，仅限制排气管相对于连接壳体向连接壳体外部方向的移动，排气管可以相对于连接壳体向连接壳体内部方向移动，使排气管可以沿连接壳体内部方向移动，以将排气管从装配位置抽出，实现排气管与连接壳体的拆卸。

在上述技术方案中，连接件与连接部可拆卸连接，其中，连接件与连接壳体的外壁相抵，以限制排气管向连接壳体的内部的方向移动。

在该技术方案中，连接件与连接部可拆卸连接，且连接件与连接壳体的外壁相抵，从而通过连接件限制排气管向连接壳体的内部的方向移动，其中，由于连接部远离管路主体的一端与密封部相抵，限制排气管向连接壳体的外部的方向移动，从而将排气管固定在连接壳体上，需要说明的是，连接件与连接部可拆卸连接，将连接件拆卸时，排气管可以从密封部连接壳体的内部的方向抽出，实现排气管组件与连接壳体的拆卸，也可以沿连接壳体的外部的方向插入，再将连接件连接到连接部上，以实现排气管组件与连接壳体的固定和安装。

在上述技术方案中，还包括：螺纹，设于连接部靠近管路主体一端的外壁上；其中，连接件为螺母，螺母对应螺纹设于连接部上，通过螺母与螺纹的配合实现排气管组件与密封部的可拆卸连接。

在该技术方案中，通过在连接部靠近管路主体一端的外壁上设有螺纹，连接件为与螺纹配合的螺母，通过螺母与螺纹的配合将排气管向靠近管路主体的一侧拉紧固定，需要强调的是，通过螺母与螺纹的配合，以利于排气管组件的拆卸与装配，还可以通过螺母为连接部与连接壳体的连接提供预紧力，以提高装配的稳定性。

其中，螺母的数量可以是一个，也可以是两个，采用双螺母可以防止螺母的自动松脱。

在上述技术方案中，还包括：卡槽，设于连接部靠近管路主体一端的外壁上；其中，连接件为卡环，设于卡槽内，通过卡环与卡槽的配合实现排气管组件与密封部的可拆卸连接。

在该技术方案中，通过在连接部靠近管路主体的一端设置卡槽，连接件为卡环，将卡环设于卡槽内，实现排气管组件与密封部的可拆卸连接，以利于排气管与连接壳体的快速装配和拆卸。

在上述技术方案中，还包括：密封件，密封件呈环状，密封件套设于连接部上，密封件的一侧连接于连接部的外壁，另一侧连接于密封部的内壁，以通过密封件实现排气管与密封部的密封连接。

在该技术方案中，在连接部上设有环状的密封件，通过密封件的一侧与连接部的外壁连接，另一侧与密封部的内壁连接，以密封连接部的外壁与密封部的内壁之间的间隙，实现排气管与密封部的密封连接，避免高压冷媒通过排气管的连接部与密封部之间的间隙向外泄漏。

在上述技术方案中，沿密封部的径向，密封部的内壁向内凸出形成第一限位部，连接部的外壁向外凸出形成第二限位部，其中，通过第一限位部与第二限位部的配合，限制排气管向连接壳体的外部的方向移动。

在该技术方案中，沿密封部的径向，密封部的内壁向内凸出形成第一限位部；沿密封部的径向，连接部的外壁向外凸出形成第二限位部，其中，第二限位部设于密封部内，且沿连接部的轴向，第二限位部靠近管路主体的一侧与第一限位部远离管路主体的一侧相抵，从而限制排气管向连接壳体的外部的方向移动。

在上述技术方案中，沿密封部的径向，第二限位部的外壁与密封部的内壁之间设有第一容纳空间，密封件设于第一容纳空间内；和/或沿密封部的轴向，第一限位部与第二限位部之间设有第二容纳空间，密封件设于第二容纳空间内。

在该技术方案中，沿密封部的径向，第二限位部的外壁与密封部的内壁之间形成第一容纳空间，将密封件设于第一容纳空间内，一方面，密封件的外壁与密封部的内壁连接，密封件的内壁与第二限位部连接，以实现排气管与密封部的密封连接；另一方面，将密封件设于第一容纳空间内，以限制密封件沿连接部的轴向相对于连接部的移动，避免在排气管组件的安装过程中，密封件滑出第二限位部；或者沿密封部的轴向，第一限位部和第二限位部之间形成第二容纳空间，将密封件设于第二容纳空间内，使密封件沿密封部的轴向密封排气管与密封部，当连接件为连接部提供朝向管路主体一侧的预紧力时，通过将密封件设于第二容纳空间内，以缓冲第二限位部施加给密封件的压力，避免密封件承受过大的压力造成损坏，破坏密封件的密封性；可以理解，同时设置第一容纳空间和第二容纳空间，并在每个容纳空间内设有密封件，沿密封部的轴向和密封部的径向分别密封连接部与密封部之间的间隙，可以进一步提高密封效果。

在上述技术方案中，还包括：密封槽，设于第二限位部的外壁上，密封槽与密封部的内壁形成第一容纳空间；密封件具体包括：第一密封件，第一密封件套设于密封槽内，其中，沿第一密封件的径向，第一密封件的外壁与密封部的内壁连接，第一密封件的内壁与密封槽的底部连接，以实现排气管与密封部的密封连接。

在该技术方案中，在第二限位部的外壁上设有密封槽，密封槽设于密封部内，且密封槽与密封部的内壁形成第一容纳空间，密封件具体包括第一密封件，第一密封件设于密封槽内，沿第一密封件的径向，第一密封件的外壁与密封部的内壁连接，第一密封件的内壁与密封槽的底部连接，实现沿密封部的径向密封连接部与密封部之间的间隙，进而实现排气管与密封部之间的密封连接。

在上述技术方案中，第一限位部呈台阶结构，第一限位部具体包括：第一台阶，设于第一限位部远离管路主体的一侧；第二台阶，设于第一限位部靠近管路主体的一侧；密封件具体包括：第二密封件，其中，第二限位部与第二台阶之间形成第二容纳空间，第二密封件设于第二容纳空间内，且沿第二密封件的轴向，第二密封件的两端分别与第二限位部和第二台阶相连，以实现排气管与密封部的密封连接。

在该技术方案中，通过第一限位部呈台阶结构，第一限位部包括第一台阶和第二台阶，且第一台阶设于第一限位部远离管路主体的一侧，第二台阶设于第一限位部靠近管路主体的一侧，使得沿连接部的轴向，第二限位部靠近管路主体的一侧与第一台阶相抵，使第二限位部与第二台阶之间形成第二容纳空间，密封件具体包括第二密封件，将第二密封件设于第二容纳空间内，沿第二密封件的轴向，第二密封件的两端分别与第二限位部和第二台阶连接，沿密封部的轴向密封连接部与密封部之间的间隙，实现排气管与密封部的密封连接。

本发明的第二方面技术方案提供了一种排气消音器，包括：壳体；上述第一方面技术方案任一项技术方案中的连接结构，连接结构的连接壳体连接于壳体上；排气消音腔，设于壳体内，连接结构的消音腔与排气消音腔连通。

根据本发明提出的排气消音器，包括上述第一方面任一项技术方案的连接结构，且连接结构的连接壳体与排气消音器的壳体连接，排气消音腔与消音腔连通，故而具有上述第一方面任一技术方案的技术效果，在此不再赘述。

本发明的第三方面技术方案提供了一种消音器，包括：吸气消音器，吸气消音器内设有吸气消音腔；上述第二方面技术方案中的排气消音器，排气消音器连接于吸气消音器，且排气消音腔与吸气消音腔连通。

根据本发明提出的消音器，包括吸气消音器，吸气消音器内设有吸气消音腔，以通过吸气消音腔降低压缩机在适用过程中的噪音，第二方面技术方案中的排气消音器与吸气消音器连接，且排气消音腔与吸气消音腔连通，故而具有上述第二方面技术方案的技术效果，在此不再赘述。

本发明的第四方面技术方案提供了一种压缩机，包括：机壳；上述第三方面技术方案的消音器设于机壳内，故而具有上述第三方面技术方案的技术效果，在此不再赘述。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1示出了根据本发明的一个实施例的连接结构的结构示意图；

图2示出了图1中a部分的放大示意图；

图3示出了根据本发明的一个实施例的排气管的结构示意图。

其中，图1至图3中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

10连接壳体，12消音腔，14密封部，20排气管组件，22排气管，24连接件，224管路主体，226连接部，30密封件，32第一密封件，34第二密封件，142第一限位部，1422第一台阶，1424第二台阶，2262第二限位部，2264第一容纳空间，2266密封槽，1426第二容纳空间。

具体实施方式

为了可以更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图3描述根据本发明的一些实施例。

实施例1

如图1所示，根据本发明的一个实施例，提出了一种连接结构，限定了：

连接结构包括：连接壳体10以及排气管组件20，其中，连接壳体10内形成消音腔12，以通过消音腔12减小压缩机在应用过程中的噪音，且排气管组件20的一端穿过密封部14伸入消音腔12，排气管组件20的另一端设于连接壳体10外，以通过排气管组件20连接消音腔12和连接壳体10的外部空间，使冷媒在流入消音腔12消音后，通过排气管组件20流出消音腔12。

进一步地，排气管组件20与密封部14可拆卸连接，使排气管组件20与连接壳体10可以采用不同的材料，以节省材料成本。

可选地，连接壳体10可以采用pbt(聚对苯二甲酸丁二醇脂)材料，降低材料成本，排气管22采用pa66(聚己二酰己二胺)材料，以满足排气管22耐高温、耐高压的使用要求。

实施例2

如图1所示，除上述实施例提出的特征以外，进一步限定了：

排气管组件20具体包括：排气管22以及连接件24，连接件24设于排气管22上，已通过连接件24连接排气管22与连接壳体10，排气管22具体包括：管路主体224和连接部226，管路主体224和连接部226相连，连接部226设于管路主体224靠近消音腔12的一端，其中，连接部226远离管路主体224的一端穿过密封部14伸入消音腔12内，且连接部226伸入密封部14的部分与密封部14相连，以限制排气管22向连接壳体10的外部的方向移动，其中，连接部226靠近管路主体224的一端设于连接壳体10外，从而通过连接部226连通消音腔12和连接壳体10的外部空间。

进一步地，连接部226与管路主体224一体成型，使排气管22的结构简单紧凑，具有较好的气密性能和耐高压的性能。

可选地，连接部226远离管路主体224的一端与密封部14卡接，以限制排气管22向连接壳体10的外部的方向移动。

可选地，连接部226远离管路主体224的一端与密封部14相抵，一方面，限制排气管22向连接壳体10外部方向的移动；另一方面，排气管22可沿连接壳体10内部方向将排气管22从装配位置抽出，实现排气管22与连接壳体10的拆卸。

实施例3

如图1所示，除上述任一实施例提出的特征以外，进一步限定了：

连接件24与连接部226可拆卸连接，且连接件24与连接壳体10的外壁相抵，从而通过连接件24限制排气管22向连接壳体10的内部的方向移动，从而将排气管22固定在连接壳体10上，具体地，将连接件24拆卸时，排气管22可以从密封部14远离管路主体224的一侧抽出，实现排气管组件20与连接壳体10的拆卸，也可以从密封部14远离管路主体224的一侧插入，再将连接件24连接到连接部226上，以实现排气管组件20与连接壳体10的固定和安装。

实施例4

如图1所示，除上述任一实施例提出的特征以外，进一步限定了：

连接件24为螺母，在连接部226靠近管路主体224一端的外壁上设有与螺母相配合的螺纹，通过螺母与螺纹的配合将排气管22向靠近管路主体224的一侧拉紧固定，具体地，通过螺母与螺纹的配合，便于排气管组件20的拆卸与装配，还可以通过螺母为连接部226与连接壳体10的连接提供预紧力，以提高装配的稳定性。

可选地，螺母的数量是一个，通过一个螺母实现连接部226与连接壳体10的锁紧固定。

可选地，螺母的数量是两个，采用双螺母防止螺母的自动松脱。

实施例5

除上述任一实施例提出的特征以外，进一步限定了：

连接件24为卡环，在连接部226靠近管路主体224一端的外壁上设有卡槽，将卡环设于卡槽内，实现排气管组件20与密封部14的可拆卸连接，以利于排气管22与连接壳体10的快速装配和拆卸。

实施例6

如图1和图2所示，除上述任一实施例提出的特征以外，进一步限定了：

连接结构还包括：密封件30，密封件30呈环状，将密封件30套设于连接部226上，且密封件30的一侧与连接部226的外壁连接，另一侧与密封部14的内壁连接，以密封连接部226的外壁与密封部14的内壁之间的间隙，实现排气管22与密封部14的密封连接，避免高压冷媒通过排气管22的连接部226与密封部14之间的间隙向外泄漏。

可选地，密封件30包括但不限于o型圈、u型圈、c型圈。

实施例7

如图1和图2所示，除上述任一实施例提出的特征以外，进一步限定了：

沿密封部14的径向，封部的内壁向内凸出形成第一限位部142；沿密封部14的径向，接部的外壁向外凸出形成第二限位部2262；其中，第二限位部2262设于密封部14内，且沿连接部226的轴向，第二限位部2262靠近管路主体224的一侧与第一限位部142远离管路主体224的一侧相抵，从而限制排气管22向连接壳体10的外部的方向移动。

实施例8

如图1和图2所示，除上述任一实施例提出的特征以外，进一步限定了：

沿密封部14的径向，第二限位部2262的外壁与密封部14的内壁之间形成第一容纳空间2264，密封件30设于第一容纳空间2264内，其中，密封件30的外壁与密封部14的内壁连接，密封件30的内壁与第二限位部2262连接，以实现排气管22与密封部14的密封连接，此外，将密封件30设于第一容纳空间2264内，以限制密封件30沿连接部226的轴向相对于连接部226的移动，避免在排气管组件20的安装过程中，密封件30滑出第二限位部2262。

进一步地，沿密封部14的轴向，第一限位部142和第二限位部2262之间形成第二容纳空间1426，将密封件30设于第二容纳空间1426内，使密封件30沿密封部14的轴向密封排气管22与密封部14，当连接件24为连接部226提供朝向管路主体224一侧的预紧力时，通过密封件30设于第二容纳空间1426内，以缓冲第二限位部2262施加给密封件30的压力，避免密封件30承受过大的压力造成损坏，破坏密封件30的密封性。

实施例9

如图2和图3所示，除上述任一实施例提出的特征以外，进一步限定了：

连接结构还包括：密封槽2266，设于第二限位部2262的外壁上，密封槽2266设于密封部14内，且密封槽2266与密封部14的内壁形成第一容纳空间2264，密封件30具体包括第一密封件32，第一密封件32设于密封槽2266内，沿第一密封件32的径向，第一密封件32的外壁与密封部14的内壁连接，第一密封件32的内壁与密封槽2266的底部连接，沿密封部14的径向密封连接部226与密封部14之间的间隙，进而实现排气管22与密封部14之间的密封连接。

详细地，沿密封部14的径向，密封槽2266的深度小于第一密封件32的截面的长度，以确保第一密封件32的外壁和内壁分别与密封部14的内壁和密封槽2266的底部连接。

实施例10

如图2所示，除上述任一实施例提出的特征以外，进一步限定了：

第一限位部142呈台阶结构，第一限位部142包括第一台阶1422和第二台阶1424，且第一台阶1422设于第一限位部142远离管路主体224的一侧，第二台阶1424设于第一限位部142靠近管路主体224的一侧，使得沿连接部226的轴向，第二限位部2262靠近管路主体224的一侧与第一台阶1422相抵，使第二限位部2262与第二台阶1424之间形成第二容纳空间1426，密封件30具体包括第二密封件34，将第二密封件34设于第二容纳空间1426内，沿第二密封件34的轴向，第二密封件34的两端分别与第二限位部2262和第二台阶1424连接，以实现沿密封部14的轴向密封连接部226与密封部14之间的间隙，实现排气管22与密封部14的密封连接。

详细地，沿密封部14的轴向，第二限位部2262与第二台阶1424之间的间隙的长度小于第二密封件34的截面的长度，以确保第二密封件34的两端别与第二限位部2262和第二台阶1424连接。

实施例11

如图1所示，根据本发明的另一个实施例，提出了一种排气消音器，限定了：

排气消音器包括：壳体以及上述任一项实施例中的连接结构，且连接结构的连接壳体10与排气消音器的壳体连接，排气消音腔12与消音腔12连通，故而具有上述任一实施例的技术效果，在此不再赘述。

实施例12

根据本发明的再一个实施例，提出了一种消音器，限定了：

消音器包括：吸气消音器以及上述实施例中的排气消音器，吸气消音器内设有吸气消音腔12，以通过吸气消音腔12降低压缩机在适用过程中的噪音，排气消音器与吸气消音器连接，且排气消音腔12与吸气消音腔12连通，故而具有上述另一个实施例的技术效果，在此不再赘述。

实施例13

根据本发明的又一个实施例，提出了一种压缩机，限定了：

压缩机包括：机壳以及上述再一个实施例的消音器，消音器设于机壳内，故而具有上述再一个实施例的技术效果，在此不再赘述。

实施例14

如图1和图2所示，根据本发明的一个具体的实施例，提出了一种连接结构，限定了：

连接结构包括：消音器壳体(即连接壳体10)、内排管(即排气管22)、o型圈1(即第一密封件32)、o型圈2(即第二密封件34)、螺母(即连接件24)；其中，内排管的一端穿过消音器壳体，内排管的另一端设于消音器壳体外，以通过内排管连通消音器壳体的内部空间和消音器壳体的外部空间，o型圈1和o型圈2分别套设于伸入消音器壳体内的内排管上，且o型圈1径向密封内排管与消音器壳体，o型圈2轴向密封内排管与消音器壳体，内排管下端部分设有螺纹，使用螺母锁紧，将内排管向下拉紧固定，通过两个o型圈起到密封作用，其中，内排管属于排气侧，排气压力较高，通过两个o型环分别沿内排管的轴向和径向密封内排管与消音器壳体，以提高密封效果。

实施例15

在实施例14的基础上，提出了一种一体式消音器，限定了：

一体式消音器包括实施例14中的连接结构，其中，一体式消音器壳(即连接壳体10)体采用pbt(聚对苯二甲酸丁二醇脂)材料，节约成本，同时内排管(即排气管22)采用pa66(聚己二酰己二胺)材料，满足排气侧耐高温、耐高压的使用要求，并且可以起到密封作用。

根据本发明提出的连接结构，使排气管组件与密封部可拆卸连接，在满足连接壳体以及排气管的使用要求下，可以采用不同的材料，以降低材料成本。

在本发明中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。