一种内差动油缸结构及其注射方法
【技术领域】
[0001 ]本发明属于液压传动技术领域，涉及一种内差动油缸结构及其注射方法。
【背景技术】
[0002]目前市场上的注塑机中需要用到差动油缸结构，其主要是差动注射油缸结构，如图1所示，其结构主要包括设有前油口 11的前盖10、设有后油口 21的后盖20、位于前盖10和后盖20之间的油缸筒30、活塞杆40、通过活塞螺母100安装在活塞杆40中部的活塞50，前盖
10、后盖20、油缸筒30三者构成油缸本体且油缸本体内部设有筒腔，活塞杆40两端分别伸出前盖10和后盖20且活塞杆40中部位于筒腔内，活塞50也位于筒腔内且将筒腔分为前筒腔311和后筒腔312，前油口 11与前筒腔311相连，后油口 21与后筒腔312相连，在差动注射时，前筒腔311内用于注射的作用面积SI大于后筒腔312内用于注射的作用面积S2，注射活塞50在差动力的作用下同步带动活塞杆40向后筒腔312方向运动。
[0003]上述的差动油缸结构布局不合理，其存在以下缺陷:注射活塞杆40伸出油缸的后盖20，使得油缸结构占用面积大且外形突兀;活塞杆40长度与直径都相对较大，运动惯量大且成本高；伸出油缸后盖20的活塞杆40容易造成伤害(安全事故)，必须要有相应的安全措施。
[0004]综上所述，需要设计一种布局紧凑、安全可靠的内差动油缸结构。
【发明内容】
[0005]本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种布局紧凑、安全可靠的内差动油缸结构。
[0006]本发明的目的可通过下列技术方案来实现:一种内差动油缸结构，包括:
[0007]油缸本体，包括油缸筒以及分别可拆卸安装在油缸筒两端的前盖、后盖，所述油缸筒、前盖、后盖三者合围形成筒腔；
[0008]活塞杆，活动安装在筒腔内且穿过前盖，所述活塞杆内部掏空；
[0009]活塞，安装在活塞杆末端，所述活塞将筒腔分为前筒腔和后筒腔；
[0010]差动杆，所述差动杆后端安装在后盖上，所述差动杆前端设置在活塞杆内并形成差动腔。
[0011]作为本发明的进一步改进，在前盖上设有与前筒腔联通且为前筒腔供油的前油口，在后盖上设有用于联通后筒腔和外界大气的气口。
[0012]作为本发明的更进一步改进，在后盖上设有与差动腔联通且为差动腔供油的后油口，所述后油口与前油口联通，所述差动杆中部开设有用于联通后油口和差动腔的中心通孔。
[0013]—种内差动油缸结构的注射方法，非差动注射时，所述前油口接通压力油，所述后油口接通回油，所述气口接通大气，活塞在两边压差力作用下连带活塞杆向后盖方向运动；差动注射时，所述前油口和后油口同时接通压力油，此时前筒腔内用于注射的作用面积SI大于差动腔内用于注射的作用面积S3，活塞在差动力作用下连带活塞杆向后盖方向运动，且后油口卸出的油补充入前油口。
[0014]作为本发明的又一种改进，所述后油口、气口分列在差动杆两侧，所述前油口设置在差动杆一侧且与气口同侧设置。
[0015]作为本发明的更进一步改进，所述差动杆前端末端平整设有面朝活塞杆内侧底部的差动端面，所述差动杆前端靠后位置设有环绕其轴线设置的坡面，所述坡面与活塞杆内侧面之间具有间隙，且坡面通过连接面与差动端面相连，所述差动端面和坡面构成差动腔内用于注射的作用面。
[0016]作为本发明的更进一步改进，所述活塞杆后端末端一体式设有环形凸起，所述活塞呈环形设置且紧密包覆在环形凸起外侧，所述活塞和环形凸起二者面朝前盖的端面齐平，且该两个端面构成前筒腔内用于注射的作用面。
[0017]作为本发明的更进一步改进，所述气口内可拆卸安装有朝上设置的空气过滤器。
[0018]作为本发明的更进一步改进，所述差动杆后端末端一体式设有安装凸块且中心通孔穿过安装凸块并与后油口相连，所述安装凸块与差动杆形成T形结构，且安装凸块紧密安装在后盖中部。
[0019]基于上述技术方案，本发明实施例至少可以产生如下技术效果:整体结构布局紧凑，工作时，差动杆设置为内置于筒腔内，活塞杆可以在各腔形成的压差力或者差动力作用下向着后盖方向(亦即后筒腔方向)运动，且活塞杆后端始终位于筒腔内，不会出现伸出后盖的情况，不会产生安全问题，使用时安全可靠，且对油缸外形及安装空间几乎没有影响，使得油缸结构适用范围广;活塞杆长度与直径都相对较小且与差动杆配合紧密，其运动惯量小，降低了成本。
【附图说明】
[0020]下面结合附图对本发明的【具体实施方式】作进一步详细的说明，其中:
[0021]图1是现有技术中差动油缸结构的结构示意图。
[0022]图2是本发明一较佳实施例的结构示意图。
[0023]图中，10、前盖；11、前油口；20、后盖；21、后油口； 22、气口； 30、油缸筒；311、前筒腔;312、后筒腔;40、活塞杆;42、差动腔;43、环形凸起;50、活塞;60、差动杆;61、中心通孔；62、差动端面;63、坡面;64、连接面;65、安装凸块;100、活塞螺母。
【具体实施方式】
[0024]以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
[0025]本发明保护一种内差动油缸结构，尤其是一种内差动注射油缸结构，其适用于注塑机中，也可适用于注塑机之外的其他应用设备中。
[0026]现有的差动油缸结构布局不合理，其注射活塞杆40伸出油缸的后盖20，使得油缸结构占用面积大且外形突兀;活塞杆40长度与直径都相对较大，运动惯量大且成本高；伸出油缸后盖20的活塞杆40容易造成安全事故，必须要有相应的安全措施。因此，设计一种比较合理的内差动油缸结构是很有必要的。
[0027]下面结合图2对本发明提供的技术方案进行更为详细的阐述。
[0028]如图2所示，本内差动油缸结构包括:
[0029]油缸本体，包括油缸筒30以及分别可拆卸安装在油缸筒30两端的前盖10、后盖20，油缸筒30、前盖10、后盖20三者合围形成筒腔；
[0030]活塞杆40，活动安装在筒腔内且穿过前盖10，活塞杆40内部掏空；
[0031]活塞50，安装在活塞杆40后端末端，活塞50将筒腔分为前筒腔311和后筒腔312;
[0032]差动杆60，差动杆60后端安装在后盖20上，差动杆60前端设置在活塞杆40内并形成差动腔42，且差动腔42与前筒腔311之间可形成朝向后盖20的差动力。
[0033]在本发明中，上述油缸结构为注射油缸结构，其工作状态包括非差动注射和差动注射，油缸筒30、前盖10、后盖20三者可拆卸式安装在一起并构成油缸的基体结构，安装方便且便于维护，且提高了空间利用率，使得油缸结构占用面积更小。
[0034]本内差动油缸结构在初始状态下，整体结构布局紧凑，差动腔42和前筒腔311的油路采用差动连接，工作时，差动杆60设置为内置于筒腔内，活塞杆40可以在各腔形成的压差力或者差动力作用下向着后盖20方向(亦即后筒腔312方向)运动，且活塞杆40后端始终位于筒腔内，不会出现伸出后盖20的情况，不会产生安全问题，使用安全可靠，且对油缸外形及安装空间几乎没有影响，使得油缸结构适用范围广。
[0035]此外，活塞杆40长度与直径都相对较小且与差动杆60配合紧密，其运动惯量小，降低了成本。
[0036]为使得活塞50动作可靠、顺畅，提高工作的可靠性和安全性，优选地，在前盖10上设有与前筒腔311联通且为前筒腔311供油的前油口 11，在后盖20上设有用于联通后筒腔312和外界大气的气口 22，且后筒腔312与前筒腔311之