压缩机的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及压缩机技术领域，更具体地，涉及一种压缩机。
【背景技术】
[0002]冰箱用全封闭压缩机从吸气管吸入低温低压气体，通过电机运转、带动活塞对其进行压缩后，向排气管排出高温高压的制冷剂气体，从而为制冷循环系统提供动力。因此，压缩机内部的各个连接部件均需密封，而压缩机通过内排气管与排气管的连接来实现压缩机内外部的连接。相关技术中的的压缩机的内排气管与排气管焊接相连，但由于现有工艺中的采用氧气和乙炔火焰钎焊时间不可控，会由于过烧造成断管的品质风险，因此内排气管与排气管的焊接泄漏率不可控，并且对作业员技能要求高，否则容易产生排气管路虚焊、焊堵现象，造成制冷剂在制冷循环系统的不通，最终导致不制冷的问题。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种压缩机，该压缩机的结构简单，焊接泄漏率低、质量高。
[0004]根据本实用新型的压缩机，包括:机壳，所述机壳内限定有容纳腔，所述机壳具有与所述容纳腔导通的排气口 ；内排气管，所述内排气管设在所述容纳腔内；排气管，所述排气管设在所述机壳外，所述排气管的第一端穿过所述排气口伸入所述容纳腔且与所述内排气管的第一端连通，所述排气管的第一端的内径尺寸大于所述内排气管的第一端的外径尺寸，所述内排气管的第一端的至少一部分伸入所述排气管的第一端内；焊接件，所述焊接件设在所述内排气管的第一端与所述排气管的第一端之间。
[0005]根据本实用新型的压缩机，通过在内排气管的第一端上设置焊接件，方便作业员对内排气管的第一端与排气管的第一端进行高频焊接，从而降低火焰钎焊对作业员技能的高要求，避免发生断管、焊接泄漏等现象，改善了高频焊接的工作环境，大大地提高了内排气管与排气管的焊接质量，该压缩机的结构简单，焊接泄漏率低、安全性高，焊接成本和人工劳动成本低。
[0006]另外，根据本实用新型的压缩机，还可以具有如下附加的技术特征:
[0007]根据本实用新型的一个实施例，所述排气管的第一端形成为开口逐渐增大的喇叭
□ ο
[0008]根据本实用新型的一个实施例，所述排气管的第一端的母线与其轴线形成的夹角为 α，30。彡 α 彡 70°。
[0009]根据本实用新型的一个实施例，所述排气管包括第一管段、第二管段和第三管段，所述第二管段分别与所述第一管段和第三管段连通，所述第一管段和第二管段均设在所述容纳腔内，所述第一管段形成为所述排气管的第一端，所述内排气管的第一端伸入所述第二管段内。
[0010]根据本实用新型的一个实施例，所述内排气管的第一端伸入所述第二管段内，所述第二管段的内侧壁设有限位凸起，所述内排气管与所述限位凸起止抵相连。
[0011 ] 根据本实用新型的一个实施例，所述焊接件设在所述内排气管的第一端上且沿其轴向可活动。
[0012]根据本实用新型的一个实施例，所述焊接件形成为环状。
[0013]根据本实用新型的一个实施例，所述焊接件的最小内径尺寸大于所述排气管的第一端的最小内径尺寸，所述焊接件的最大外径尺寸小于所述排气管的第一端的最大内径尺寸。
[0014]根据本实用新型的一个实施例，所述内排气管的第一端形成为直管段，所述焊接件的轴向尺寸小于所述内排气管的第一端的轴向尺寸。
[0015]本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
【附图说明】
[0016]图1是根据本实用新型实施例的压缩机的结构示意图；
[0017]图2是根据本实用新型实施例的压缩机的排气管的结构示意图；
[0018]图3是图2中A部的放大图；
[0019]图4是根据本实用新型实施例的压缩机的内排气管与排气管的装配后的部分结构示意图；
[0020]图5是图4中所示的压缩机的内排气管与焊接件的组合结构示意图；
[0021]图6是根据本实用新型实施例的压缩机的焊接件的结构示意图；
[0022]图7是图6中所示的压缩机的焊接件的俯视图。
[0023]附图标记:
[0024]压缩机100 ；
[0025]机壳10;容纳腔11;排气口 12;
[0026]内排气管20 ;
[0027]排气管30 ;第一管段31 ;第二管段32 ;凹槽321 ;限位凸起322 ;第三管段33 ;胶塞331 ;
[0028]焊接件40 ;吸气管50。
【具体实施方式】
[0029]下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
[0030]下面结合附图1至图7具体描述根据本实用新型实施例的压缩机100。
[0031]根据本实用新型实施例的压缩机100包括机壳10、内排气管20、排气管30和焊接件40。具体而言，机壳10内限定有容纳腔11，机壳10具有与容纳腔11导通的排气口 12，内排气管20设在容纳腔11内，排气管30设在机壳10外，排气管30的第一端穿过排气口12伸入容纳腔11且与内排气管20的第一端连通，排气管30的第一端的内径尺寸大于内排气管20的第一端的外径尺寸，内排气管20的第一端的至少一部分伸入排气管30的第一端内，焊接件40设在内排气管20的第一端与排气管30的第一端之间。
[0032]换言之，该压缩机100主要由机壳10、内排气管20、排气管30和焊接件40组成。其中，机壳10形成为沿竖直方向(如图1所示的上下方向)延伸的柱状，机壳10内限定有用于安装电机(未示出)等的容纳腔11，机壳10具有与容纳腔11导通的进气口和排气口12，排气管30的至少一部分设在机壳10外，排气管30的第一端从排气口 12伸入容纳腔11，而吸气管50设在进气口处。
[0033]进一步地，容纳腔11内设有内排气管20，内排气管20的第一端与排气管30的第一端连通，具体地，排气管30的第一端的内径尺寸大于内排气管20的第一端的外径尺寸，内排气管20的第一端插入排气管30的第一端内，其中，内排气管20的第一端上设有可活动的焊接件40，然后通过高频加热、高温熔化焊接件40，达到排气管30与内排气管20叠加处焊料的填充，使焊接件40的至少一部分位于内排气管20的第一端的外侧壁与排气管30的第一端的内侧壁之间实现了内排气管20与排气管30之间的密封。
[0034]由此，根据本实用新型实施例的压缩机100，通过在内排气管20的第一端上设置焊接件40，方便作业员对内排气管20的第一端与排气管30的第一端进行高频焊接，从而降低火焰钎焊对作业员技能的高要求，避免发生断管、焊接泄漏等现象，改善了高频焊接的工作环境，大大地提高了内排气管20与排气管30的焊接质量，该压缩机100的结构简单，焊接泄漏率低、安全性高，焊接成本和人工劳动成本低。
[0035]在本实用新型的一些【具体实施方式】中，排气管30的第一端形成为开口逐渐增大的喇叭口。具体地，如图2和图3所示，排气管30的第一端沿竖直方向(如图3所示的上下方向)延伸，排气管30的第一端的上端的内径尺寸大于排气管30的第一端的下端的径向尺寸，并且内排气管20的第一端的外径尺寸小于排气管30的第一端的最小内径尺寸，其中，排气管30的喇叭口可以通过扩管来实现圆滑过渡。该种结构的开口，可以起到导向的作用，方便作业员将内排气管20插入排气管30内，使内排气管20与排气管30连接更方便，操作方便，解决了内排气管20与排气管30钎焊难以控制的问题，大大地提升了压缩机100由于钎焊不良造成的焊堵、少焊、漏焊等品质问题。
[0036]可选地，根据本实用新型的一个实施例，排气管30的第一端的母线与其轴线形成的夹角为α，30°彡α彡70°。
[0037]具体地，如图3所示，排气管30的第一端的内侧壁的外轮廓线与其对应的轴线之间的夹角为α，其中，30° ( α <70°，即排气管30的第一端的内侧壁的外轮廓线与排气管30的第一端的端面的外轮廓线之间的夹角的范围在20° -60°之间，例如，排气管30的第一端的母线与其轴线形成的夹角α为30°、50°或者70°。可以理解的是，排气管30的第一端的开口越大，α越大，内排气管20的第一端越容易与排气管30实现连接。α越大虽然容易实现连接，但开口过大所需焊料成本增加，易造成密封不严。
[0038]如2至图4所示，排气管30包括第一管段31、第二管段32和第三管段33，第二管段32分别与第一管段31和第三管段33连通，第一管段31和第二管段32均设在容纳腔11内，第一管段31形成为排气管30的第一端，内排气管20的第一端伸入第二管段32内。
[0039]也就是说，排气管30主要由第一管段31、第二管段32和第三管段33组成，其中，第二管段32设在第一管段31和第三管段33之间，并且第二管段32的两端分别与第一管段31和第三管段33连通，第一管段31形成为排气管30的第一端，而第三管段33的远离第二管段32的一端形成为排气管30的第二端。具体地，如图2和图3所示，第一管段31和第二管段32均沿上下方向延伸，第一管段31的下端与第二管段32的上端连通，第三管段33形成为弯管段且设在第二管段32的下方，具体地，第三管段33的左部沿上下方向延伸，第三管段33的右部沿水平方向(如图2所示的左右方向)延伸，第三管段33的上端与第二管段32的下端连通。
[0040]其中，排气管30的第一管段31和第二管段32均穿过排气口 12、设在容纳腔11内，而第三管段33的至少一部分位于机壳10外，然后可以用胶塞331实现第三管段33与排气口 12之间的密封，如图4所示，内排气管20的第