专利名称：轴承润滑脂密封结构的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种密封结构，尤其涉及一种用于封闭轴承内、外圈之间注入的润滑脂 的密封结构。
背景技术：
轴承润滑脂的密封结构很多，但从整个行业看来，密封性能还不太过关，其主要原因是 轴承密封圈的密封唇与内圈密封槽的配合性不好。现有的轴承上润滑脂的密封结构是设于轴 承的内圈和外周之间的，它包括一圆环状的密封圈。密封圈与轴承外圈固定连接，与轴承内 圈滑动配合。在密封圈内侧设有环状的密封唇，密封唇是直板式的，它是沿密封圈的径向方 向向外伸出。密封唇的端部插接在轴承内圈上所设的密封槽内，密封唇的端面顶压在该密封 槽的底面上，密封唇与内圈密封槽既有相对运动又要在高速运转状态下能封住润滑脂不致泄 漏。当然，如果将密封圈的密封唇及套圈的密封槽做得完全符合设计要求，密封圈的密封性 能是能达到设计要求的。但实际上限于国内的工艺水平，密封唇和密封槽之间的配合关系并 不能达到要求，特别是内圈密封槽系车加工成型，公差范围较大，实际结构和尺寸有大有小 。所以，密封唇与内圈密封槽相接触时，需要有较大的过盈量，这会增加轴承旋转阻力矩， 密封唇磨损快、易生热。而当密封唇与内圈密封槽的接触过盈少或无时，轴承内部所注润滑 脂又容易泄漏进而造成轴承的早期失效。
发明内容
本实用新型需要解决的技术问题是提供一种轴承润滑脂密封结构，其可以为轴承中的 润滑脂提供良好的密封效果，对内圈密封槽的加工精度要求低，不会在内圈上产生较大的阻 力力矩。
为解决所述问题，本实用新型的技术方案 一种轴承润滑脂密封结构，设于轴承的内圈 和外圈之间，包括环形的密封圈，所述外圈上设有外圈密封槽，所述内圈上设有内圈密封槽 ，密封圈与所述的外圈密封槽紧配合，密封圈上的密封唇与内圈密封槽滑动配合，其特征在 于，所述密封唇向着内圈密封槽的内侧面弯曲，密封唇端面弹性地贴合在内圈密封槽的内侧 面上。弯曲状的密封唇弹性地顶压在内圈密封槽的内侧面上，由于密封圈一般是由橡胶等弹 性材料制成的，其材质特性较软，密封唇不需要较大的压力即能与内圈密封槽的内侧面相贴合。
3作为优选，所述内圈密封槽的内侧面向着内圈内侧倾斜设置。内圈密封槽的内侧面为倾 斜设置，便于密封唇与该内侧面相贴合。
作为优选，所述内圈密封槽的内侧面与垂直于内圈轴线的截面之间的夹角为6度到10度 。内圈密封槽的内侧面的倾斜角度，既保证了密封唇与该内侧面的充分贴合，而且也能保证 密封圈能够封闭住润滑脂。
作为优选，所述密封唇的根部尺寸大于其端部尺寸。密封唇的根部尺寸加大，密封唇强 度加大，能够随着内圈密封槽轴向尺寸的变化追随内圈密封槽的内侧面并始终紧贴，进而保 证密封存脂性能。
作为优选，所述密封圈外侧周缘处呈直角，所述外圈密封槽上设有与该直角紧配合的斜 面。靠外圈密封槽的斜面与密封圈外径一角的过盈形成紧配合。减小压装密封圈过程中给密 封圈的压力，从而减小密封圈的变形；杜绝密封圈的径向受力而造成的密封圈变形。
作为优选，所述密封圈外表面在其周缘附近为平面。因密封唇与内圈密封槽径向之间无 过盈配合，密封圈的外表面周缘附近为平面，而无需设置卸荷槽，减小密封圈加工的工艺难 度，增加密封圈强度。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果体现在
由于弯曲的密封唇的端部表面与内圈密封槽的内侧面之间贴合，它们之间为面接触，密 封圈能够为轴承提供良好的对润滑脂的密封性能。而且密封圈和密封唇正常是由橡胶等弹性 材料制面的，密封唇弹性地贴合在内圈密封槽的内侧面上，即使内圈密封槽的加工精度达不 到要求，在密封唇与内圈之间发生相对运动时，密封唇也能很好地跟随贴合在内圈密封槽的 内侧面上，它们之间的弹力不需要很大，就能达到存脂密封的要求，也就不会对轴承的转动 产生较大的阻力力矩。密封唇在相对于内圈的转动过程中不易发生较大的磨损，提高了密封 圈的使用寿命。由于密封圈能够为轴承提供良好的、长期的密封效果，轴承不易出现脱脂现 象，保证了轴承的工作稳定性和使用寿命。
图l是现有轴承润滑脂密封结构的横剖面图。 图2是图1中的A部放大图。
图3是本实用新型轴承润滑脂密封结构的横剖面图。
图4是图3中的B部放大图。
图5是图3中的C部放大图。
具体实施方式
见图1图2，现有的轴承润滑脂密封结构设于轴承的内圈10和外圈1之间，并位于钢球4的 外侧。所述密封结构包括一圆环状的、由弹性材料制成的密封圈5，密封圈5内设有用于增强 密封圈5的骨架6。在轴承的内圈10上设有内圈密封槽3，在外圈1上设有外圈密封槽2，所述 密封圈5与外圈密封槽2固定连接，密封圈5与内圈密封槽3滑动配合。在密封圈5的内周缘位 置处设有密封唇8，该密封唇8为直板式结构，其沿密封圈5的径向向内伸出，在密封圈5装配 在轴承上后，密封唇8插接在内圈密封槽3内，且其端面与内圈密封槽3的底面过盈配合。由 于因密封唇8与内圈密封槽3之间为过盈配合，为了能使密封圈5能顺利地装入到轴承内，在 密封圈5的外周面上还需要设置卸荷槽7。设有的卸荷槽7增加了密封圈5的加工难度，导致密 封圈5整体的强度降低，而密封圈5装配到轴承上后变形厉害，不利于密封唇8存脂效能的发 挥。
见图3、图4、图5，本实用新型轴承润滑脂密封结构的主体结构与现在的大致相同，而 所述的密封唇8的端部向着内圈密封槽的侧面9弯曲，密封唇8的端面贴合在内圈密封槽的内 侧面9上。为了增加密封唇8与内圈密封槽的内侧面9之间贴合的牢固性，该内侧面9为斜向设 置，它与垂直于内圈轴线的截面之间的夹角为6。到10° ，与此相应，所述密封唇8的端面也 是一个斜面。
所述密封唇8端部的尺寸要小于其根部的尺寸，以增加密封唇8的强度，提高密封唇8的 耐磨性。
因密封唇8与内圈10之间的径向作用力不大，密封圈5外表面周缘位置附近为平面，密封 圈5的外表面没有设置卸荷槽。
在外圈密封槽2的口部设有斜面12，而密封圈5的周缘处为一直角11，密封圈5装配在轴 承上后，该直角11被所述的斜面12紧配合地限定在外圈密封槽2内。
权利要求1.一种轴承润滑脂密封结构，设于轴承的内圈和外圈之间，包括环形的密封圈，所述外圈上设有外圈密封槽，所述内圈上设有内圈密封槽，密封圈与所述的外圈密封槽紧配合，密封圈上的密封唇与内圈密封槽滑动配合，其特征在于，所述密封唇(8)向着内圈密封槽的内侧面(9)弯曲，密封唇(8)的端面弹性地贴合在内圈密封槽的内侧面(9)上。
2.根据权利要求l所述的轴承润滑脂密封结构，其特征在于，所述内 圈密封槽的内侧面(9)向着内圈(10)内侧倾斜设置。
3.根据权利要求2所述的轴承润滑脂密封结构，其特征在于，所述内 圈密封槽的内侧面(9)与垂直于内圈(10)轴线的截面之间的夹角为6度到10度。
4.根据权利要求l所述的轴承润滑脂密封结构，其特征在于，所述密 封唇(8)的根部尺寸大于其端部尺寸。
5.根据权利要求1或2或3或4所述的轴承润滑脂密封结构，其特征在于 ，所述密封圈(5)外侧周缘处为直角(11)，所述外圈密封槽(2)上设有与该直角(11) 紧配合的斜面(12)。
6.根据权利要求5所述的轴承润滑脂密封结构，其特征在于，所述密 封圈(5)外表面在其周缘附近为平面。
专利摘要本实用新型公开了一种轴承润滑脂密封结构。其解决了现有轴承润滑脂密封结构不易装配、密封唇在轴承工作过程中磨损严重、轴承的工作阻力矩大的问题。结构为一种轴承润滑脂密封结构，设于轴承的内圈和外圈之间，包括环形的密封圈，所述外圈上设有外圈密封槽，所述内圈上设有内圈密封槽，密封圈与所述的外圈密封槽紧配合，密封圈上的密封唇与内圈密封槽滑动配合，其特征在于，所述密封唇向着内圈密封槽的内侧面弯曲，密封唇端面弹性地贴合在内圈密封槽的内侧面上。
文档编号F16C33/78GK201373029SQ20082030343
公开日2009年12月30日 申请日期2008年12月17日 优先权日2008年12月17日
发明者周振涛, 戴学利, 牛建平, 王建平, 王苏平, 马 纯 申请人:浙江八环轴承有限公司