专利名称：带有轴向纤维的复合材料管的制备方法及装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种复合材料管的制备方法及装置，尤其是一种带有轴向(即最终 成形管件的轴线方向)和横向(即与所述轴心线垂直的方向)缠绕纤维的圆形或锥形 高强度复合材料管的制造方法及设备，它可被用于替代目前广泛使用的混凝土及金属塔 杆，具体地说是一种带有轴向纤维的复合材料管的制备方法及装置。
背景技术：
目前，国内外输电线路中使用较为广泛的杆塔主要有木质杆塔、混凝土或预应 力混凝土杆塔、钢管混凝土杆塔、钢管杆和铁塔等几类。因此,传统的输电杆塔普遍存在 质量大、易腐烂、锈蚀或开裂等缺陷，耐久性差，使用寿命较短并且施工运输和运行维 护困难，容易出现各种安全隐患。木材杆会遭到腐蚀，钢材会生锈，因此需要定期的检 查及维修。防锈复合剂的使用也对环境产生有害的作用。即使环境问题能解决，钢材比 较重也不易于操作。混凝土杆比钢材更重。但其运输及操作混凝土杆塔的费用更大。复合绝缘杆塔已被推荐作为木杆、钢材和/或混凝土杆的优异替换物，因为复 合绝缘杆塔具有强度高、质量轻、耐腐蚀以及耐疲劳性能、耐久性能和电绝缘性能好等 特点，非常适于制造输电杆塔。但据申请人所知目前国内现有的生产FRP复合材料圆柱 形管的缠绕机均为卧式缠绕机，纤维方向只有一种形式，即交叉环向缠绕，均无轴向纤 维铺放，不能满足结构件力学性能刚度要求，只有增加制品厚度来提高刚度，这样就造 成材料成本大、原材料浪费、产品重量偏重，给运输、安装、施工都有不便，另外，也 浪费了大量不可再生资源。
发明内容
本发明的目的是针对目前受生产设备和工艺的影响，只能生产交叉环向缠绕复合 材料管件，导致此类管件的刚度无法满足类似于输电线路之类的对刚度和强度要求高的场 合，影响复合材料管件在输电线路上的推广使用的问题，发明一种带有轴向纤维的复合材 料管的制备方法，同时提供一种制造此类管件的成套装置。本发明的技术方案之一是
一种带有轴向纤维的复合材料管的制备方法，其特征是
首先，将制备复合材料管所需的对纤维进行预处理的包括张力纱架、集纱器、去湿 器和浸渍器在内的纤维预处理装置安装在一个运动小车上，使运动小车能沿复合材料管 轴线方向往复运动，同时在运动小车上安装带有悬臂机构的铺放机头；
其次，将与最终成形的复合材料管相配的模具置于一个能转动的支架上，使模具能 按设定的角度和生产节拍转动；
第三，使原料纤维经过张力纱架和集纱器后进入去湿器去湿，控制纤维的含水率不 大于3%，然后将去湿后的纤维送入浸渍器中进行浸渍，使纤维充分浸渍粘结剂后经过悬 臂机构中引入位于悬臂机构悬臂端的铺放机头的排纱器上，控制铺放机头的高度将浸渍后的纤维引入模具上；
第四，进行轴向和横向缠绕纤维的铺设，铺设的次序和层次根据需要设定，可先进 行一层轴向纤维的铺设，后进行一层横向缠绕纤维的铺设，也可先进行几层横向缠绕纤 维的铺设，其中铺设轴向纤维时使运动小车沿模具轴线从一端运动到另一端后使模具转 过一个设定的角度停住，再使运动小车回走，回走到起点后令模具转动一个设定的角度 后停住，再使运动小车向模具的另一端运行，如此往复，直至模具转过360度完成一层 复合材料纤维的铺设，如果轴向纤维的厚度达不到设定的值可再重复以上动作一遍，直 至轴向纤维层的厚度达到设计值；铺设横向缠绕纤维时应使铺放机头转动一定的角度， 使铺放机头垂直于最终缠绕成形的纤维，使模具连续转动，同时使运动小车沿模具轴向 勻速移动，当运动小车从模具的一端运动到另一端后，使铺放机头的排纱器成90度， 然后使运行小车勻速返回的同时使模具勻速连续转动直至运动小车回到起始位置即完成 一层横向交叉纤维的缠绕，如果缠绕的横向交叉纤维的厚度达到设计值则进入下一层轴 向纤维层的缠绕，如果达不到设计厚度时，则重复横向缠绕纤维的铺设直到符合设计要 求；重复轴向和横向纤维层的铺设，直到纤维层的总厚度满足设计要求为止； 最后，将固化后的复合材料管从模具上脱下按尺寸节割即得复合材料管。所述的复合材料纤维为的纤维为玻纤或碳纤等有机和无机纤维，粘结剂为热固 性材料。所述的模具每次转过的角度为20-30度。所述的复合材料管为圆柱形直管、多边形直管或锥台形管。所述的复合材料管为锥台形管时，在进行轴向纤维铺设时应使模具的小头提升 至与大头等高位置处。本发明的技术方案之二是
一种制备带有轴向纤维的复合材料管的装置，其特征是它包括 一运动小车10，该运动小车能作往复直线运动，以利于轴向纤维的铺设和横向缠绕 纤维的缠绕角的形成；
一安装在运动小车10上的张力纱架1，该张力纱架1用于存储复合材料纤维，并使复 合材料纤维以设计一张力引出；
一安装在运动小车10上的集纱器2，该集纱器2用于将从张力纱架1上引出的复合材 料纤维按设计的股数进行合股后引出；
一安装在运动小车10上的去湿器3，该去湿器3用于将从集纱器2中引入的纤维束进 行除湿以利于下一步的浸渍；
一浸渍器5，该浸渍器5用于为纤维束上胶，以使各股上胶后的纤维形成铺放带，它 为后续的铺放设备提供合适的粘有粘结剂的纤维束；
一悬臂机构4，该悬臂机构4用于支撑铺放机头7并将经过浸渍的纤维束经铺放机头 7上的排纱器铺设在模具8的表面上；所述的铺放机头7上安装有能驱动排纱器转动设定 的角度的驱动装置(如液压缸、气缸或电机)；
一模具支架9，该模具支架9带有能使模具8按设定的角度转动和连续转动驱动装 置(如分度机构、离合式齿轮装置、步进电机等)。所述的模具支架9的一端带有提升机构，该提升机构用于使模具8的两端的最高点等高以便铺放锥台形复合材料管。所述的浸渍器5带有勻胶辊和用以控制复合材料纤维含胶量的挤胶辊。所述的运动小车10安装在导轨11上。本发明的有益效果
(1)重量轻复合绝缘杆塔的重量约为木质杆塔的1/3，混凝土杆塔的1/10，钢质 杆塔的1/2。(2)安装、维护成本低复合绝缘杆塔的重量轻特点使其可用直升机运载， 重量轻还意味着安装速度加快和节省人力。复合绝缘杆塔是一种免维护或低维护结构， 这对保障线路安全和降低输电线路的维护成本很有意义。(3)强度高纤维增强复合绝缘单向板的轴向拉伸强度为800 1200MPa，远 高于普通钢材的屈服强度，同时具有优良的疲劳性能。(4)耐腐蚀复合绝缘杆塔对酸、碱、盐和有机溶剂等腐蚀介质的耐腐蚀性 能和耐候性能优良，因此特别适合沿海地区、内陆盐渍土地区以及工业区和酸雨多发地 区等对混凝土和钢质杆塔有特殊防腐要求的环境。(5)温度适应性强复合绝缘杆塔几乎适用于各种气象条件而不改变性能， 特别适用于高寒地区适用。高寒地区混凝土杆塔常发生冻融循环破坏，而铁塔常发生低 温冷脆破坏。(6)电绝缘性能好复合绝缘杆塔电气绝缘性能优良，可以减少导线与塔身 间隙，使输电线路结构更为紧凑，可减少线路走廊宽度。这在土地资源稀缺、线路走廊 的获得日益困难的情况下尤其有意义。(7)可设计性好复合绝缘杆塔有别于其他杆塔的重要特点是其材料可设计 性，可以根据特殊的结构性能要求选择基体和纤维材料及其相对含量和铺层方向等进行 合理的设计，以满足对杆塔强度、刚度、疲劳特性和产品色彩等多方面的要求，以充分 发挥复合材料强度高的优点，经济地使用材料。(8)易于成型复合绝缘杆塔的成型根据成型条件和设计要求，可以采用手 糊、缠绕、拉挤和模压等工艺。(9)维护性好复合绝缘杆塔由于耐久性好，基本上是一种免维护的结构， 这对保障线路安全、降低输电线路的维护成本很有意义。(10)本发明首先利用行走小车和安装在小车上的悬臂机构解决了轴向纤维的 铺放难题，从根本上解决了现有的复合材料管件因无轴向纤维而造成了刚度低，均增加 厚度来增强刚度的问题，有利于减少复合材料的使用，降低成本，尤其是为塔杆类管件 提供了理想的替代品，完全能满足输电线路的要求。(11)本发明的方法简单易行，既可通过人工控制，也可完全实现自动化控 制，所使用的设备大多为现有成熟的设备的合理有机搭配，整套设备成本与现有的交叉 缠绕设备相比增加有限，而功能则大大提高，它既可用于轴向、横向纤维的交叉铺放， 也可仅仅用于横向纤维的铺放，做到了一机多用。(12)本发明不仅能铺放交叉横向缠绕纤维，而且能铺放轴向纤维，从根本上 解决了复合纤维管件的刚度，具有重量轻，强度好，刚度大的优点。(13)本发明的复合纤维既能轴向铺放，与轴向夹角为0度(如图7所示)，又能与轴向夹角为30 85度(相当于缠绕机缠绕的结果，如图8所示)，更重要的是还能与 轴向夹角为0 30度(如图9所示)。
图1是本发明的生产设备的组成结构示意图。
图2是图1的俯视结构示意图。
图3是本发明的铺放机头及排纱器的结构示意图。
图4是本发明的浸渍器中安装的排线和刮胶机构示意图。
图5是本发明实施例的塔杆模具的结构示意图。
图6是本发明实施例的塔杆模具轴向纤维铺放时模具小头提升状态示意图。
图7是轴向纤维与最终成形管件轴心线夹角为零时的一组纤维铺调示意图。
图8是横向缠绕纤维交叉成形后的局部状态示意图。
图9是轴向纤维与最终成形管件有夹角时的一组轴向纤维铺设示意图。
具体实施例方式下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。实施例一。如图1-6所示。一种带有轴向纤维的复合材料管的制备方法，它包括以下步骤
首先，将制备复合材料管所需的对纤维(玻纤或碳纤等有机和无机纤维，粘结剂为 热固性材料的纤维)进行预处理的包括张力纱架1、集纱器2、去湿器3和浸渍器5在内 的纤维预处理装置安装在一个运动小车上10，使运动小车在导轨11上(如图2)能沿复 合材料管轴线方向往复运动，同时在运动小车上安装带有悬臂机构5的铺放机头7 (铺放 机头7如图3所示，它实际上是一排带有齿槽的导向块结构)；
其次，将与最终成形的复合材料管相配的模具置于一个能转动的支架上，使模具能 按设定的角度(可在20-30度之间任意选取)和生产节拍转动，如图5、6所示；
第三，使原料纤维经过张力纱架1和集纱器2后进入去湿器3去湿，控制纤维的含水 率不大于3%，然后将去湿后的纤维送入浸渍器5中进行浸渍，后经过悬臂机构4中引入 位于悬臂机构4悬臂端的铺放机头7的排纱器12内(如图3所示，铺放机头的结构实际 上是一个用于控制排纱器转动的机械结构，可采用常规机械设计加以实现)，控制铺放 机头的高度、角度，将浸渍有粘结剂(树脂，如不饱和聚酯、环氧树脂、改性聚氨酯等 热固性粘结剂)的纤维引入模具8上，经过铺放机头的排纱器12将纤维束合股成铺放带 实现轴向铺放或交叉缠绕，后经刮胶机构13 (图4)刮去多余的胶(即粘结剂，如不饱 和聚酯、环氧树脂、改性聚氨酯等热固性粘结剂)，如图1所示；
第四，进行轴向和横向缠绕纤维的铺设，铺设的次序和层次根据需要设定，可先进 行一层轴向纤维的铺设，后进行一层横向缠绕纤维的铺设，也可先进行几层横向缠绕纤 维的铺设，其中铺设轴向纤维时使运动小车沿模具轴线从一端运动到另一端后使模具转 过一个设定的角度停住，再使运动小车回走，回走到起点后令模具转动一个设定的角度 后停住，再使运动小车向模具的另一端运行，如此往复，直至模具转过360度完成一层复合材料纤维的铺设，如果轴向纤维的厚度达不到设定的值可再重复以上动作一遍，直 至轴向纤维层的厚度达到设计值；铺设横向缠绕纤维时应使铺放机头转动一定的角度， 使铺放机头7上的排纱器12垂直于最终缠绕成形的纤维，使模具连续转动，同时使运动 小车沿模具轴向勻速移动，当运动小车从模具的一端运动到另一端后，使铺放机头转过 90度，然后使运行小车勻速返回的同时使模具以相同或不同的转速连续转动直至运动小 车回到起始位置即完成一层横向交叉纤维的缠绕，如图8所示，如果缠绕的横向交叉纤 维的厚度达到设计值则进入下一层轴向纤维层的缠绕，如果达不到设计时，则重复横向 缠绕纤维的铺设直到符合设计要求；横向交叉纤维的铺设过程与现有的普通的缠绕机的 缠绕原理及过程相同，重复轴向和横向纤维层的铺设，直到纤维层的总厚度满足设计要 求为止，然后进行固化处理；
最后，将固化后的复合材料管从模具上脱下按尺寸节割即得复合材料管。
具体实施时，既可按上述步骤铺放与最终成形管件轴线夹角为0的轴向纤维层 (如图7)，也可铺放与轴线夹角小于30度的轴向纤维层，具体步骤是当铺放机头浸 渍后的纤维固定在模具左端，运行速度按设计要求向右运行，原料小车沿模具轴向向右 运行，模具主轴按设定要求转动30度，当原料小车运行至终点模具右端，铺放纤维在 模具上就形成了一个与轴向夹角的铺放带(如图9所示)；此外，在铺放完一条纤维带 后，铺放第二条纤维带之前应将模具旋转30度正方向，撇开第一条纤维带的弧长(即宽 度)，交叉铺放，然后再进行第二次铺放。第二次铺放机头固定在右端后，原料小车按 设定程序沿模具轴向向左运行，此时模具向相反方向转动30度，原料小车一个往复运行 就完成了 360度的1/6个弧长，以此类推，就形成了与轴向夹角纤维的铺放。
下面以复合材料塔杆的制造过程对本发明作进一步的说明。一种热固性复合材料输电线路塔杆生产方法，首先由张力纤维纱架控制纤维张 力，勻速引出进入去湿器，除去纤维中的水分，含水率不大于1 3%，目的是提高纤维 与树脂界面的结合强度；
其次，将去湿器的纤维引入浸渍料槽中，在浸渍槽中用特殊方法展开，将每束纤维 扩展开，充分浸渍，并用胶辊控制含胶量；
第三步，张力纤维纱架纱，浸渍槽即原材料同时安装在一个运动小车上，并与缠绕 轴成垂直方向，按设计程序，沿缠绕轴轴向往复直线运行；
第四步，运动小车沿圆锥形模具的纤维环向缠绕和轴向360°圆周铺放是由纤维导 向悬臂机构与铺放机头按程序动作来完成的(铺放机头7的排纱器12要与纤维方向成 90°夹角)，按设计要求完成缠绕铺放厚度； 第五步，纤维缠绕及铺放步骤
假设第一层纤维设计为环向交叉缠绕，第二层纤维设计为轴向圆周铺放，第三层纤维 设计为环向交叉缠绕，第四层纤维设计为轴向圆周铺放，以此类推，至满足设计厚度为 此。此时，圆锥形模具旋转、运动小车作直线移动，要求铺放头的排纱器与纤维垂 直，此时，圆锥形模具表面形成了带有浸渍过的复合树脂材料纤维，复合材料纤维交叉 环向缠绕在圆锥形模具表面，当达到一定环向层数时(即环向设计厚度)按编程要求， 圆锥模具暂停工作，料车同时暂停，启动第二段程序，即第二层360°轴向纤维铺放，将360°设计分成12等分即30° —段弧长，并设计特殊的铺放机头一次轴向运行就能满足 一种规格尺寸的弧长、宽的铺放带铺放，当圆锥模具转动30°停下后，铺放机头沿模具 轴向运行一次为模具转角30°，12个30°转角为360°。原料小车往复12次就能完成 360°圆周弧长的轴向铺放。由于圆锥形模具两端锥形截面不一致，轴向纤维铺放有重叠 现象，在制品结构设计中已用重叠纤维作为补强设计，制作加工时不影响外观尺寸，只 提高刚度。此次类推，最终完成纤维环向缠绕与轴向纤维缠绕铺放重叠交叉纤维的铺放 设计厚度。根据制品直径大小，纤维导向悬臂可上下左右升降摆动调节，并灵活动作。第六步，缠绕和铺放完成后，制品已在模具上固化，由平台升降机拆卸缠绕机 主轴，由生产线小车运输到液压脱模机脱模，待固化后的制品从模具中取出后自动切 割，按尺寸要求自动落料，送检入库。本实施例的交叉横向缠绕的工艺也可采用与现有的生产工艺相同的方法加以实 现，其工艺参数可参考申请人在先申请的相关专利加以实现。实施例二。如图1-6所示。一种制备带有轴向纤维的复合材料管的装置，它包括
一运动小车10，该运动小车能在导轨11上作往复直线运动，以利于轴向纤维的铺设 和横向缠绕纤维的缠绕角的形成；如图1、2所示；
一安装在运动小车10上的张力纱架1，该张力纱架1用于存储复合材料纤维，并使复 合材料纤维以设计一张力引出；
一安装在运动小车10上的集纱器2，该集纱器2用于将从张力纱架1上引出的复合材 料纤维按设计的股数进行合股后引出；
一安装在运动小车10上的去湿器3，该去湿器3用于将从集纱器2中引入的纤维束进 行除湿以利于下一步的浸渍；
一浸渍器5，该浸渍器5用于为纤维束上胶，以使各股上胶(即粘结剂)后的纤维形 成铺放带，它为后续的铺放设备提供合适的粘有粘结剂的纤维束；具体实施时，浸渍器 5最好带有勻胶辊和用以控制复合材料纤维含胶量的挤胶辊13以及使纤维束合股的排纱 器12，如图4所示；
一悬臂机构4，该悬臂机构4用于支撑铺放机头7 (如图3所示，它类似于一个带 有齿槽的平板头)并将经过浸渍的纤维束经铺放机头7上的排纱器12铺设在模具8的表 面上；所述的铺放机头7上安装有驱动排纱器12转动的驱动装置(如液压缸、气缸或电 机)；
一模具支架9，该模具支架9带有能使模具8按设定的角度转动和连续转动驱动装 置(如分度机构、离合式齿轮装置、步进电机等)；如图5、6所示；
当在圆锥形或棱锥形上进行轴向纷纷铺设时，为了保证铺放头的正常运行，模具支 架9的一端带有最好带有提升机构(可采用液压缸、气缸、电磁铁等常规的提升装置加 以实现，此时模具的小端应安装在一个带有轴向槽的导块内，通过提升动力装置将轴洞 轴向槽上提即可使大小头的最高点平齐)，该提升机构用于使模具8的两端的最高点等高 以便铺放锥台形复合材料管。本实施例的张力纱架1、集纱器2、去湿器3、浸渍器5均与现有技术相同，也可采用申请人在先申请的相关专利中的类似装置，悬臂机构也是一种常机的机械装置，它 可通过液压缸、气缸、齿轮传动装置等进行控制其运动和动作，运行小车10的结构也十 分简单，普通技术人员均无需创造性劳动即可设计出满足要求的运行小车1。
本发明未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。
权利要求
1.一种带有轴向纤维的复合材料管的制备方法，其特征是首先，将制备复合材料管所需的对纤维进行预处理的包括张力纱架、集纱器、去湿 器和浸渍器在内的纤维预处理装置安装在一个运动小车上，使运动小车能沿复合材料管 轴线方向往复运动，同时在运动小车上安装带有悬臂机构的铺放机头；其次，将与最终成形的复合材料管相配的模具置于一个能转动的支架上，使模具能 按设定的角度和生产节拍转动；第三，使原料纤维经过张力纱架和集纱器后进入去湿器去湿，控制纤维的含水率不 大于3%，然后将去湿后的纤维送入浸渍器中进行浸渍，使纤维充分浸渍后经过悬臂机构 中引入位于悬臂机构悬臂端的铺放机头上的排纱器，控制铺放机头的高度将浸渍后的纤 维引入模具上；第四，进行轴向和横向缠绕纤维的铺设，铺设的次序和层次根据需要设定，其中铺 设轴向纤维时使运动小车沿模具轴线从一端运动到另一端后使模具转过一个设定的角度 停住，再使运动小车回走，回走到起点后令模具转动一个设定的角度后停住，再使运动 小车向模具的另一端运行，如此往复，直至模具转过360度完成一层复合材料纤维的铺 设，如果轴向纤维的厚度达不到设定的值可再重复以上动作一遍，直至轴向纤维层的厚 度达到设计值；铺设横向缠绕纤维时应使铺放机头转动一定的角度，使铺放机头的排 纱器垂直于最终缠绕成形的纤维，使模具连续转动，同时使运动小车沿模具轴向勻速移 动，当运动小车从模具的一端运动到另一端后，使铺放机头的排纱器与轴向纤维成90 度，然后使运行小车勻速返回的同时使模具连续转动直至运动小车回到起始位置即完成 一层横向交叉纤维的缠绕，如果缠绕的横向交叉纤维的厚度达到设计值则进入下一层轴 向纤维层的缠绕，如果达不到设计厚度时，则重复横向缠绕纤维的铺设直到符合设计要 求；重复轴向和横向纤维层的铺设，直到纤维层的总厚度满足设计要求为止，然后进行 固化处理；最后，将固化后的复合材料管从模具上脱下按尺寸节割即得复合材料管。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征是所述的轴向铺放纤维与轴线的夹角为0 30度。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征是所述的复合材料的纤维为玻纤或碳纤纤维， 粘结剂为热固性材料。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征是所述的模具每次转过的角度为20-30度。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征是所述的复合材料管为圆柱形直管、多边形直 管或锥台形管。
6.根据权利要求1或5所述的方法，其特征是所述的复合材料管为锥台形管时，在进 行轴向纤维铺设时应使模具的小头提升至与大头等高位置处。
7.—种制备权利要求1所述的带有轴向纤维的复合材料管的装置，其特征是它包括一运动小车(10)，该运动小车能作往复直线运动，以利于轴向纤维的铺设和横向 缠绕纤维的缠绕角的形成；一安装在运动小车(10)上的张力纱架(1)，该张力纱架(1)用于存储复合材料 纤维，并使复合材料纤维以设计一张力引出；一安装在运动小车(10)上的集纱器(2)，该集纱器(2)用于将从张力纱架 (1)上引出的复合材料纤维按设计的股数进行合股后引出；一安装在运动小车(10)上的去湿器(3)，该去湿器(3)用于将从集纱器(2) 中引入的纤维束进行除湿以利于下一步的浸渍；一浸渍器(5)，该浸渍器(5)用于为纤维束上胶，以使各股上胶后的纤维形成铺 放带，它为后续的铺放设备提供合适的粘有粘结剂的纤维束；一悬臂机构(4)，该悬臂机构(4)用于支撑铺放机头(7)并将经过浸渍的纤维 束经铺放机头(7)上的排纱器铺设在模具(8)的表面上；所述的铺放机头(7)上安 装有能驱动排纱器转动设定的角度的驱动装置；一模具支架(9)，该模具支架(9)带有能使模具(8)按设定的角度转动和连 续转动驱动装置。
8.根据权利要求7所述的装置，其特征是所述的模具支架(9)的一端带有提升机 构，该提升机构用于使模具(8)的两端的最高点等高以便铺放锥台形复合材料管。
9.根据权利要求7所述的装置，其特征是所述的浸渍器(5)带有勻胶辊和用以控制 复合材料纤维含胶量的挤胶辊。
10.根据权利要求7所述的装置，其特征是所述的运动小车(10)安装在导轨上。
全文摘要
一种带有轴向纤维的复合材料管的制备方法及装置，方法的关键是进行轴向纤维的铺放，装置主要由运动小车(10)和安装在运动小车(10)上的张力纱架(1)、集纱器(2)、去湿器(3)、浸渍器(5)、悬臂机构(4)和模具支架(9)，所述的悬臂机构(4)用于支撑铺放机头(7)并将经过浸渍的纤维束经铺放机头(7)铺设在模具(8)的表面上；所述的铺放机头(7)在驱动装置的驱动下能转动设定的角度。本发明不仅能铺放交叉横向缠绕纤维，而且能铺放轴向纤维，从根本上解决了复合纤维管件的刚度，具有重量轻，强度好，刚度大的优点。
文档编号F16L9/16GK102022589SQ20101059927
公开日2011年4月20日 申请日期2010年12月22日 优先权日2010年12月22日
发明者程正珲, 程逸建 申请人:南京诺尔泰复合材料设备制造有限公司