用于制造机动车离合器的摩擦片组的方法
【专利摘要】本发明涉及一种用于制造机动车离合器的摩擦片组(10)的方法，其中，用于构成摩擦片组(10)的一套借助第一摩擦片制造装置制造的第一摩擦片(12)和一套借助第二摩擦片制造装置制造的第二摩擦片(14)交替地以预定的相对的方位角定向被堆叠，其中所述摩擦片(12,14)具有方位角标记(16)并且相对的方位角定向这样实施，使得各套摩擦片的方位角标记(16)沿组成的摩擦片组的轴向长度均匀地分布在该摩擦片组的圆周上。本发明的特征在于，在不考虑摩擦片个别特性的情况下，在各摩擦片制造批次的每个摩擦片(12,14)的相对各自所配属的摩擦片制造装置的相同方位角位置上安置方位角标记(16)，并且为了构成各成套摩擦片分别仅使用同一摩擦片制造批次的摩擦片(12,14)。
【专利说明】用于制造机动车离合器的摩擦片组的方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种用于制造机动车离合器的摩擦片组的方法，其中，用于构成摩擦片组的一套借助第一摩擦片制造装置制造的第一摩擦片和一套借助第二摩擦片制造装置制造的第二摩擦片交替地以预定的相对的方位角定向地堆叠，其中摩擦片具有方位角标记并且相对的方位角定向这样实施，使得各(成)套摩擦片的方位角标记沿合成的摩擦片组的轴向长度均匀地分布在其周向上。
【背景技术】
[0002]这种方法由DE102008005227A1 已知。
[0003]按照已知方法为了构造机动车离合器、尤其是用于机动车的双离合变速器的双离合器，圆环盘状的摩擦片(具有内齿和/或外齿)被堆叠成所谓的摩擦片组。其中所谓的钢摩擦片和摩擦衬片(其相对钢摩擦片具有摩擦衬板)交替地堆叠以构成摩擦片组。为了实现构成的离合器的很好的力矩相同性，需要摩擦片组的轴向长度位于围绕轴向理论长度的狭窄的公差范围内，并且单独的摩擦片的不均匀度、以及尤其是局部的厚度波动应该在摩擦片组内被补偿。
[0004]这样设计的DE102008005227A1因此建议，每个单独的摩擦片在其局部不均匀度上被测量，最大的局部法向偏差的方位角位置被标记并且摩擦片在构造摩擦片组时相互这样地方位角地定向，使得所述标记沿着摩擦片组的轴向长度均匀地分布在圆周上。通过这种方式可以可靠地保证，单独的摩擦片的法向偏差在摩擦片组内相互地补偿。所述相对定向在此分别地用于两个摩擦片组的每一个。
[0005]由W02009/049724A1已知，摩擦片同样关于局部法向偏差被测量和被标记，其中最大的和最小的局部厚度的位置被分别标记。在构造摩擦片组的过程中这样进行相对定向，使得较大局部厚度的位置与相邻的摩擦片的最小的方位角厚度的位置方位角相同地定向。
[0006]由DE102009048620A1已知一种用于构造摩擦片组的方法，其需要对单独的摩擦片进行精确的厚度测量，其中在摩擦片组中相对定向的计算以复杂的方式借助快速傅里叶转换进行。
[0007]在所有的已知方法中，各个单独摩擦片的被迫需要的精确测量是不利的，这意味着显著的时间耗费和数据存储的耗费。
【发明内容】
[0008]本发明所要解决的技术问题在于，提供一种用于制造摩擦片组的简化方法，该方法尤其可以取消详细测量单独的、局部的摩擦片特性。
[0009]所述技术问题通过一种用于制造机动车离合器的摩擦片组的方法，其中，用于构成摩擦片组的一套借助第一摩擦片制造装置制造的第一摩擦片和一套借助第二摩擦片制造装置制造的第二摩擦片交替地以预定的相对的方位角定向被堆叠，其中摩擦片具有方位角标记并且相对的方位角定向这样实施,使得各(成)套摩擦片的方位角标记沿组成的摩擦片组的轴向长度均匀地分布在其圆周上，其中在不考虑摩擦片个别特性的情况下，在摩擦片制造批次的每个摩擦片的相对各自配属的摩擦片制造装置的相同方位角位置上安置方位角标记，并且为了构成各成套摩擦片分别仅使用同一摩擦片制造批次的摩擦片。
[0010]对于各个摩擦片单独进行测量、尤其关于局部法向偏差的测量可以完全取消。取代基于对于所有摩擦片进行单独测量，以相同方式在摩擦片制造中进行方位角标记。本发明的基础认知在于，钢摩擦片的主要摩擦片误差是系统属性，并且由于制造过程、尤其通常使用的冲压步骤所产生(由于在基板上的板厚波动，由基板冲压出摩擦片)。此外，摩擦衬片的压制工具的微小的倾斜或磨损会导致单个摩擦片的摩擦片厚度的法向偏差，这种偏差在摩擦片组中积累后能够导致组成的离合器的显著的力矩不均匀度。这种系统误差始终相对摩擦片制造装置、尤其相对摩擦片冲压或压制装置被定位。其中，这种系统误差在单个的摩擦片中所起作用是不明显的。重要的是这种误差仅在制造批次的所有摩擦片中起相同作用。因此本发明而言需要始终分别仅使用相同或同一制造批次的摩擦片来组成摩擦片组的各成套摩擦片或各摩擦片套组。若提供了这种前提，则在摩擦片组内部的“盲”安置的方位角标记的原则上已知的分布可导致系统误差的补偿。已出人意料地表明，采取这样的措施在大多数情况中就足够了。通过已知的单独或个别测量方法能额外避免的、具有随机误差的废品率是如此的少，以致这种进行单独或个别测量所带来的额外开支从经济上考虑不再值得。
[0011]在所述方法的优选扩展设计中规定，摩擦片在其整体厚度方面被测量并且按照相应的法向厚度级别被分级。这种非常简单和快速实施的整体测量不能与由现有技术已知的对摩擦片关于其细节的、局部特性、尤其厚度波动的测量相混淆。这种分级允许提前选择用于构造摩擦片组所需的摩擦片，因此各成套摩擦片由一个或多个厚度等级的摩擦片如此堆叠构成，使得法向厚度的总和位于(以)摩擦片组的预定的轴向理论长度(为中心值)的预定公差范围内。局部法向偏差(它们是系统的或随机的属性)的补偿借助这种基于测量的分级是不能地和有意地实现。
[0012]如前所述按照本发明的方法适用于补偿系统的摩擦片误差。但是其不能补偿随机的、即偶然的摩擦片误差。因此在按照本发明的方法的优选扩展设计中规定，摩擦片组在其整体的端跳或轴向跳动(Planlauf)方面被测量，并且在与预定的轴向跳动理论值存在有确定的偏差时，将至少一个由预定数量的摩擦片组成的子组从摩擦片组中抬起，转过预定的方位角的旋转角后再次放下。如轴向跳动理论值和相应的轴向跳动测量可以单独设置，可以由技术人员根据单独情况的要求来设置。因此既可以考虑在旋转的摩擦片组上动态测量也可以考虑对摩擦片组的局部厚度分布的静态测量。轴向跳动的概念在此通常理解为参考的质量参数，其涉及的是组成的离合器的力矩均匀性。简单地说还在质量控制步骤的范围内确定，摩擦片组是否与所要求的力矩均匀性相关的理论预设值相适配。若不是这种情况，例如由于积累的静态误差，则当前通常将整体的摩擦片组拆分，将摩擦片种类相同地(钢摩擦片或摩擦衬片)和等级相同的(厚度等级)排列并且必要时与其他单独摩擦片相组合，以构成新的摩擦片组。这是耗费的、费时的且昂贵的。但是可以出人意料地确定，在大多数情况中是可以实现，即摩擦片组“盲”(随机)地划分为多个大致相同大小的轴向子组，它们相互以新的方位角重新定向并且重新组装成摩擦片组。这出人意料地显示出，几乎所有由于随机误差而不符合要求的摩擦片组能够被修正至非常小的废品比例。技术人员可以得知，这些内容独立于在构造摩擦片组时实际用于补偿系统误差所用的方法，虽然在此作为按照本发明的方法的优选的扩展设计。所述用于补偿随机误差的方法可以视作独立的发明。
[0013]优选规定,方位角的角度与整圆(Vollkreisdrehung)所成的比例，与子组的摩擦片的数量相对摩擦片组中摩擦片的全部数量所成的比例相同。在一种特别简单的、仍然在大多数情况中满足的实施形式中规定，精确的由在摩擦片组中堆叠的摩擦片的一半组成的子组被抬起，旋转180°并且被再次放下。通过这种简单措施所实现的废品的避免在摩擦片组中以出人意料的方式足以使得附加的修正方法在经济方面很节省。
【专利附图】
【附图说明】
[0014]本发明其他特征和优点由以下特殊的说明和附图得出。在附图中:
[0015]图1示出具有叠加的(a)和互补的(b)的系统的摩擦片误差的摩擦片组的示意图，
[0016]图2示出按照本发明的方法的第一方法步骤的示意图，
[0017]图3示出按照本发明的方法的第二方法步骤的示意图，
[0018]图4示出具有50%的划分和180°旋转的按照本发明的可单独使用的优选的扩展设计的5个子步骤的示意图。
【具体实施方式】
[0019]图1示意性地示出摩擦片组10的对照图，其由两套分别具有6个钢摩擦片12和6个摩擦衬片14的成套摩擦片或摩擦片套组构成。在所示实施形式中，钢摩擦片12具有系统误差，钢摩擦片12在其直径上构成楔形形状。这种误差例如存在于倾卸安置的压制工具上和/或不平整的输出材料板上。不言而喻地摩擦衬片14也可以具有相似的系统误差。但是在图1中为了简化，仅对钢摩擦片12示出所述误差。在子图(a)的示例中，摩擦片12、14这样设置在所述摩擦片组10中，使得它们以最大的方式叠加。在子图(b)的示例中，相反地这样选择相对布置，使得误差相互补偿，从而使得摩擦片组10具有精确的轴向跳动。各种摩擦片组的制造方法的目的在于，以尽可能小的耗费实现子图(b)所示的情况。
[0020]如图2和3所示，所述目的将由此实现，即摩擦片12在其制造过程中已经获得方位角标记16，方位角标记16标出相对在图2中例如由摩擦片传送器18表示的摩擦片制造装置的定向。在所示实施形式中，这种标记以在外齿轮的齿上激光制成的数据矩阵的形式实现。在这种复杂的方位角标记中允许存储例如关于制造批次信息和/或用于个性化各摩擦片12的数据。
[0021]如图3所示，这种已标记的摩擦片12为了构造成具有8个摩擦片12的摩擦片组这样相互定向，使得具有标记16的摩擦片12的齿相对于相邻的摩擦片的标记错移45°，因此所述标记16在合成的摩擦片组的轴向长度上均匀地分布在圆周上。如在说明书的共同的部分中详细所述，由此无需单独地测量摩擦片12而得到非常好的对系统误差的补偿。
[0022]在上述方法中，通过齿宽预定的步长在调节相对错移时显然需要被考虑。若如所示实施形式设置8个钢摩擦片12，则在每个摩擦片12之间期望45°的错移。在使用7个摩擦片时(在包括8个钢摩擦片的摩擦片组中的摩擦衬片的数量)，在摩擦片之间所追求的角度错移是51.4°。对于有限的齿数，也就是用于调节角度错移的最小步长，角度错移不能绝对精确地的达到。例如由60个齿的齿数得出步长为6°。为了实现平均45°的错移，则相邻的摩擦片的齿必须相互交替地错移开7和8个齿。对于72个齿的齿数得出5°的步长，因此为了实现平均51.4°，一组中各个相邻的摩擦片相互错开部分10个齿，部分11个齿。技术人员基于在此公开的技术启示能够毫无困难地发现用于个别情况的正确位置的角度错移顺序，其允许尽可能大的补偿系统误差。
[0023]图4示出按照本发明的优选的扩展设计的5个子步骤，但是它们也可以独立地使用。按照图4的方法的目的在于，如子图(a)在构造摩擦片组时纠正在补偿系统误差后存留的随机误差。为此在图4所示的实施形式中，摩擦片组10的上半部(IOa)被升起并且与下半部IOb分开，如子图(b)所示。之后，上部的半组IOa在方位角上转过180°，如子图
(C)所示。接下来将转过的上半组IOa放回到下半组IOb上，如子图(d)所示。由此得到摩擦片组10，其中以出人意料的方式一定程度上补偿随机误差，使得在考虑摩擦片组10的批次生产时明显降低废品率，如子图(e)所示。
[0024]按照图4的方法仅用于这种摩擦片组10，其没有通过全局的轴向跳动检测。在进行图4所示的方法之后，优选再次实施轴向跳动检测。若摩擦片组10再次没有通过，则存在这种可能性，按照图4的方法再次以与180°不同的方位角上的转动角、例如90°或270°来实施。除了这种可能性还可以进行摩擦片组划分，其中摩擦片组被划分成大于2个子组并且相应地为每个子组实施较小的方位角转动，例如可以划分为三个子组，它们被转过120°或240°并且再次组合。
[0025]在特殊的说明中讨论的和在附图中显示的实施形式仅示出本发明的解释性的实施例。本领域技术人员能够在当前公开内容的指导下掌握更宽范围的变形方案。
[0026]附图标记清单
[0027]10 摩擦片组
[0028]IOa上部半组
[0029]IOb下部半组
[0030]12 钢摩擦片
[0031]14 摩擦衬片
[0032]16 方位角标记
[0033]18 摩擦片组传送器
【权利要求】
1.一种用于制造机动车离合器的摩擦片组(10)的方法，其中，用于构成摩擦片组(10)的一套借助第一摩擦片制造装置制造的第一摩擦片(12)和一套借助第二摩擦片制造装置制造的第二摩擦片(14)交替地以预定的相对的方位角定向被堆叠，其中所述摩擦片(12，14)具有方位角标记(16)并且相对的方位角定向这样实施，使得各套摩擦片的方位角标记(16)分别沿组成的摩擦片组(10)的轴向长度均匀地分布在该摩擦片组的圆周上，其特征在于，在不考虑摩擦片个别特性的情况下，在摩擦片制造批次的每个摩擦片(12，14)的相对各自所配属的摩擦片制造装置的相同方位角位置上安置方位角标记(16)，并且为了构成成套摩擦片仅使用同一摩擦片制造批次的摩擦片(12，14)。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述摩擦片(12，14)在其整体厚度方面被测量并且按照相应的法向厚度级别被分级。
3.按照权利要求2所述的方法，其特征在于，各套摩擦片或各成套摩擦片由一个或多个厚度等级的摩擦片(12，14)这样组合构成，使得法向厚度的总和位于摩擦片组(10)的预定的轴向理论长度的预设的公差范围内。
4.按照前述权利要求之一所述的方法，其特征在于，所述摩擦片组(10)在其整体的轴向跳动方面被测量，并且在与预定的轴向跳动理论值存在确定的偏差时，将至少一个由预定数量的摩擦片(12，14)组成的子组(IOa)从摩擦片组(10)中抬起，转过预定的方位角角度后再次放下。
5.按照权利要求4所述的方法，其特征在于，所述方位角的角度与整圆所成的比例，与子组的摩擦片(12，14)的数量相对摩擦片组(10)中摩擦片(12，14)的全部数量所成的比例相同。
6.按照权利要求5所述的方法，其特征在于，精确地由在摩擦片组(10)中堆叠的摩擦片(12，14)的一半组成的子组(IOa)被抬起，被旋转180°并且被再次放下。
7.按照权利要求5所述的方法，其特征在于，η个由在摩擦片组(10)中堆叠的摩擦片(12，14)所组成的子组被抬起，并且相互被旋转360° /n后被再次放下。
8.按照前述权利要求4至7之一所述的方法，其特征在于，所述方法跨越两个或多个摩擦片批次地予以应用。
【文档编号】F16D13/64GK103912598SQ201310740569
【公开日】2014年7月9日 申请日期:2013年12月27日 优先权日:2012年12月28日
【发明者】H.格伦德, H.梅瑟, G-F.利尔斯, H.德克尔, M.劳赫施瓦尔布 申请人:大众汽车有限公司