一种轴间差速器的制造方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种轴间差速器，包括圆环形的壳体、十字轴、安装于十字轴上的四个行星轮，所述行星轮的外端为球冠形，所述壳体内侧沿圆周方向设置有圆弧槽，所述圆弧槽的尺寸与行星轮球冠部位的尺寸相匹配，所述十字轴位于壳体的内腔中不固定，所述四个行星轮分别卡置于壳体内的圆弧槽中。差速器转动过程中，行星轮球冠面与整个差速器壳体圆弧槽之间相对转动，从而避免差速器壳球面单个位置磨损严重。由于壳体为一体式结构，相对于原有两个半壳分别加工球面并需要加工十字轴安装孔的结构，减少了加工工序，方便拆卸，提高了装配效率。
【专利说明】一种轴间差速器
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种汽车零部件，具体涉及一种轴间差速器。
【背景技术】
[0002]目前国内驱动桥轮间差速器壳一般采用两个差速器半壳、十字轴、连接螺栓、4个行星轮组成，两个半壳分别加工出半个行星齿轮安装球面，两个半壳分别完成加工后通过连接螺栓连接固定后形成整个行星齿轮安装球面，然后对两个半壳组成的总成进行加工行星轴孔，要求加工精度高，工序复杂，由于润滑油很难进入差速器壳与齿轮之间，润滑困难。
【发明内容】
[0003]本实用新型为了克服以上技术的不足，提供了一种加工简单，装配方便的轴间差速器。
[0004]本实用新型克服其技术问题所采用的技术方案是:
[0005]本轴间差速器，包括圆环形的壳体、十字轴、安装于十字轴上的四个行星轮，所述行星轮的外端为球冠形，所述壳体内侧沿圆周方向设置有圆弧槽，所述圆弧槽的尺寸与行星轮球冠部位的尺寸相匹配，所述十字轴位于壳体的内腔中不固定，所述四个行星轮分别卡置于壳体内的圆弧槽中。
[0006]为了便于润滑，还包括固定于壳体侧面的挡油罩，所述挡油罩与壳体侧面密封连接，所述挡油罩内径小于壳体上的圆弧槽的内径。
[0007]本实用新型的有益效果是:差速器转动过程中，行星轮球冠面与整个差速器壳体圆弧槽之间相对转动，从而避免差速器壳球面单个位置磨损严重。由于壳体为一体式结构，相对于原有两个半壳分别加工球面并需要加工十字轴安装孔的结构，减少了加工工序，方便拆卸，提高了装配效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0008]图1为本实用新型的右视剖面结构示意图；
[0009]图2为本实用新型的主视结构示意图；
[0010]图3为本实用新型的壳体剖面结构示意图；
[0011]图中，1.壳体2.行星轮3.十字轴4.挡油罩5.圆弧槽6.内腔。
【具体实施方式】
[0012]下面结合附图1、附图2、附图3对本实用新型做进一步说明。
[0013]本轴间差速器，包括圆环形的壳体1、十字轴3、安装于十字轴3上的四个行星轮2，所述行星轮2的外端为球冠形，所述壳体I内侧沿圆周方向设置有圆弧槽5，所述圆弧槽5的尺寸与行星轮2球冠部位的尺寸相匹配，所述十字轴3位于壳体I的内腔6中不固定，四个行星轮2分别卡置于壳体I内的圆弧槽5中，因此十字轴3不做轴向固定，从而在转动差速器转动过程中，行星轮2球冠面与整个差速器壳体I圆弧槽5之间相对转动，从而避免差速器壳球面单个位置磨损严重。由于壳体I为一体式结构，相对于原有两个半壳分别加工球面并需要加工十字轴安装孔的结构，减少了加工工序，方便拆卸，提高了装配效率。
[0014]还包括固定于壳体I侧面的挡油罩4，所述挡油罩4与壳体I侧面密封连接，所述挡油罩4内径小于壳体I上的圆弧槽5的内径。差速器在转动过程中，会有大量润滑油进入挡油罩4内，在离心力的作用下，挡油罩4中的润滑油会进入差速器壳体I中各个行星轮4的球形面与壳体I的圆弧槽5的接触位置进行润滑。
【权利要求】
1.一种轴间差速器，其特征在于:包括圆环形的壳体(I)、十字轴(3)、安装于十字轴(3)上的四个行星轮(2)，所述行星轮(2)的外端为球冠形，所述壳体(I)内侧沿圆周方向设置有圆弧槽(5)，所述圆弧槽(5)的尺寸与行星轮(2)球冠部位的尺寸相匹配，所述十字轴(3)位于壳体(I)的内腔(6)中不固定，所述四个行星轮(2)分别卡置于壳体(I)内的圆弧槽(5)中。
2.根据权利要求1所述的轴间差速器，其特征在于:还包括固定于壳体(I)侧面的挡油罩(4),所述挡油罩(4)与壳体(I)侧面密封连接,所述挡油罩(4)内径小于壳体(I)上的圆弧槽(5)的内径。
【文档编号】F16H48/38GK203488669SQ201320585375
【公开日】2014年3月19日 申请日期:2013年9月23日 优先权日:2013年9月23日
【发明者】秦厚明, 邓辉, 崔慧萍, 吴雪凤, 李传伟 申请人:中国重汽集团济南动力有限公司