一种轴承密封圈安装结构的制作方法

本实用新型涉及机械密封机构技术领域，确切的说是轴承密封圈的安装结构。

背景技术：

现有轴承上的密封圈安装时采用环形槽与密封圈上设橡胶体或者卷耳进行配合，又或者为如中国专利号为ZL 201020518587.2的专利文献中，又或者如中国专利号为ZL 201520014191.7的专利文献中公开的密封型推力轴承，采用包边固定。存在密封圈安装结构复杂，或安装不便以及可靠性差等缺陷。

技术实现要素：

本实用新型发明目的：为克服现有技术存在的缺陷，本实用新型提供一种结构简单，装配方便、密封性以及可靠性好的轴承密封圈安装结构。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种轴承密封圈安装结构，包括轴承套圈以及密封圈，轴承套圈上设有环形安装槽，密封圈具有插装于环形安装槽内的固定端，其特征在于：所述的环形安装槽具有位于内侧的扩腔以及位于靠近口部一侧的锁口，扩腔的宽度大于锁口的宽度，在锁口与扩腔之间形成有止挡面，所述密封圈的固定端包括有刚性骨架以及附在刚性骨架外的橡胶唇体，橡胶唇体包括位于前端的侧向凸起部以及位于后端的缩颈部，侧向凸起部侧向高于缩颈部，所述侧向凸起部与缩颈部之间具有止退面，所述侧向凸起部与扩腔对应配合，缩颈部与锁口对应配合，止退面与止挡面抵触止挡配合。

通过采用上述技术方案，采用刚性骨架和柔性的橡胶体组合，刚性骨架主要起到支撑和增加强度作用，橡胶体可弹性变形，装配时侧向凸起部被压缩变形沿着锁口装入扩腔内，相应的缩颈部对应锁口位置，止退面和止挡面进行抵触配合，使得密封圈与轴承套圈的安装牢固可靠，不易晃动，同时避免密封圈从环形安装槽内退出，保证密封圈和轴承套圈安装配合牢固可靠。

本实用新型进一步设置为：所述刚性骨架嵌入橡胶体内，在刚性骨架的横向两侧均设有侧向凸起部以及缩颈部，两个侧向凸起部和缩颈部之间均具有一个止退面，所述锁口为横向两侧均向扩腔内缩小，锁口和扩腔之间形成有两个相对布置的所述止挡面，两个止挡面与两个止退面一一对应抵触止挡配合。该进一步的结构设计下，双侧止挡和定位，平衡性更好，密封圈安装更为牢固可靠，有效避免密封圈侧向窜动和脱落。

本实用新型进一步设置为：所述侧向凸起部的前端还具有包住刚性骨架端部的前端橡胶封闭体。该结构设计下，提高密封圈在固定端插装方向上的弹性变形能力，提高安装牢固可靠性。

本实用新型进一步设置为：所述侧向凸起部与扩腔过盈配合。

所述缩颈部与锁口过盈配合上。

该结构设计下，侧向凸起部在橡胶的弹性变形力下实现胀紧，进一步保证固定的可靠性。

本实用新型进一步设置为：所述的止挡面为斜面，相应所述止退面为与止挡面适配的倾斜面。该结构设计下，采用斜面配合，配合更为可靠。

本实用新型进一步设置为：所述侧向凸起部前端侧向具有斜向刚性骨架侧倾斜延伸的引导面。该结构设计下，便于侧向凸起部预先塞入环形安装槽内，之后装配过程起到引导作用，便于密封圈装入环形安装槽内。

本实用新型进一步设置为：所述锁口朝向远离扩腔一端设有外大、内小的喇叭状导入扩口。该结构设计下，方便橡胶体预先塞入环形安装槽的内定位，便于密封圈的安装。

本实用新型进一步设置为：所述的密封圈为筒状结构，密封圈轴向一端为所述固定端，所述环形安装槽设于轴承套圈的轴向端面上。该结构设计下，上述密封圈和轴承套圈适用推力球轴承。

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。

附图说明

图1为本实用新型具体实施例的结构示意图；

图2为图1中A部分局部放大视图；

图3为本实用新型具体实施例密封圈的固定端结构示意图；

图4为本实用新型具体实施例环形安装槽的断面图。

具体实施方式

如图1至图4所示，本实用新型公开的一种轴承密封圈安装结构，包括轴承套圈1以及密封圈2，轴承套圈1上设有环形安装槽11，密封圈2具有插装于环形安装槽11内的固定端，所述的环形安装槽11具有位于内侧的扩腔111以及位于靠近口部一侧的锁口112，扩腔111的宽度大于锁口112的宽度，在锁口112与扩腔111之间形成有止挡面113，所述密封圈2的固定端包括有刚性骨架21以及附在刚性骨架21外的橡胶唇体22，橡胶唇体22包括位于前端的侧向凸起部221以及位于后端的缩颈部222，侧向凸起部221侧向高于缩颈部222，所述侧向凸起部221与缩颈部222之间具有止退面223，所述侧向凸起部221与扩腔111对应配合，缩颈部222与锁口112对应配合，止退面223与止挡面113抵触止挡配合。

优选的，所述的密封圈2为筒状结构，密封圈2轴向一端为所述固定端，所述环形安装槽11设于轴承套圈1的轴向端面上。该结构设计下能较好的适用于推力轴承上使用，当然本实用新型的密封圈安装结构也可适用传统环形盘状密封圈（密封唇和固定端沿着径向）或其它结构形式的密封圈上使用。

为保证安装的牢固可靠性，所述刚性骨架21嵌入橡胶体22内，在刚性骨架21的横向两侧均设有侧向凸起部221以及缩颈部222，两个侧向凸起部221和缩颈部222之间均具有一个止退面223，所述锁口112为横向两侧均向扩腔111内缩小，锁口112和扩腔111之间形成有两个相对布置的所述止挡面113，两个止挡面113与两个止退面223一一对应抵触止挡配合。双侧止挡和定位，平衡性更好，密封圈安装更为牢固可靠，有效避免密封圈侧向窜动和脱落。当然也可采用刚性骨架一侧设相应的侧向凸起部和缩颈部设计，但采用单边设计稳定性较差。故优先采用本实用新型的结构设计。所述侧向凸起部221与扩腔111过盈配合。所述缩颈部222与锁口112过盈配合上。过盈配合下，更为稳固，更好的避免密封圈因振动造成的脱落和晃动问题。

而且，所述侧向凸起部221的前端还具有包住刚性骨架21端部的前端橡胶封闭体224。这样橡胶体对密封圈的刚性骨架一端进行全包覆设计，加工方便，密封圈的橡胶体弹性变形能力更好，安装可靠性和密封性更好。

另外，所述的止挡面113为斜面，相应所述止退面223为与止挡面113适配的倾斜面。采用斜面配合，配合更为可靠。

为便于密封圈装入环形安装槽内，所述侧向凸起部221前端侧向具有斜向刚性骨架侧倾斜延伸的引导面2211。所述锁口112朝向远离扩腔111一端设有外大、内小的喇叭状导入扩口114。喇叭状导入扩口的形成面可以为圆弧面（图中为圆弧面），也可以为斜直面。该结构设计下，方便橡胶体预先塞入环形安装槽的内定位，便于密封圈推压塞入的安装。

本实用新型采用刚性骨架和柔性的橡胶体组合，刚性骨架主要起到支撑和增加强度作用，橡胶体可弹性变形，装配时侧向凸起部被压缩变形沿着锁口装入扩腔内，相应的缩颈部对应锁口位置，止退面和止挡面进行抵触配合，使得密封圈与轴承套圈的安装牢固可靠，不易晃动，同时避免密封圈从环形安装槽内退出，保证密封圈和轴承套圈安装配合牢固可靠。