双质量飞轮式扭振减振器的制作方法

本实用新型涉及汽车动力传动系技术领域，具体涉及一种双质量飞轮式扭振减振器。

背景技术：

如图1所示，双质量飞轮式扭振减振器，主要由主动飞轮1、从动飞轮2、轴瓦3、扭振减振器、平衡块4和启动齿圈5组成。从动飞轮2通过轴瓦3安装在主动飞轮1上，扭振减振器(图中未示出)设置在主动飞轮1与从动飞轮2之间，通过扭振减振器实现主动飞轮1与从动飞轮2的相对转动并传递扭矩。主动飞轮1包括左壳体11、右壳体12扣在一起并焊接而成的壳体，并在扣合而成的壳体内装有弹簧13。左壳体11、右壳体12正对弹簧13的部分朝相反的方向鼓起从而形成容纳弹簧13的腔体，在左壳体11远离右壳体12的一侧外壁上焊接有平衡块4。主动飞轮1远离从动飞轮2的一端外周固套有启动齿圈5。

该结构存在的主要问题是：(1)平衡块焊接在左壳体的鼓起部分，为保证平衡块焊接的可靠性，需要在鼓起部分机加一个凹陷的平面，将平衡块沉入凹陷的平面内；(2)由于机加减少了主动飞轮的重量，使得主动飞轮惯量小，造成发动机转速波动大，发动机机运转不够平稳。

技术实现要素：

本实用新型旨在优化双质量飞轮式扭振减振器上平衡块的布置位置，减少机加量，增大主动飞轮的惯量，提高发动机运转平稳性。

为此，本实用新型所采用的技术方案为：一种双质量飞轮式扭振减振器，包括主动飞轮、从动飞轮和扭振减振器，所述从动飞轮通过轴瓦安装在主动飞轮上，扭振减振器设置在主动飞轮与从动飞轮之间，通过扭振减振器实现主动飞轮与从动飞轮的相对转动并传递扭矩，所述主动飞轮包括左、右壳体扣在一起并焊接而成的壳体，并在扣合而成的壳体内装有弹簧，所述左、右壳体正对弹簧的部分朝相反的方向鼓起从而形成容纳弹簧的腔体，在所述左壳体远离右壳体的一侧外壁上焊接有平衡块，所述主动飞轮远离从动飞轮的一端外周固套有启动齿圈，所述平衡块焊接在左壳体外壁的平坦的毛坯面上，并介于左壳体的鼓起部分与主动飞轮的中心线之间；所述主动飞轮靠近从动飞轮的一端外周套装有惯量环，所述惯量环通过焊接固定在主动飞轮上，惯量环的外径不得大于启动齿圈的外径，惯量环与从动飞轮之间留有间隙L。

作为上述方案的优选，所述平衡块为矩形块，矩形块的中部凸起、内外侧端倒角，平衡块的中部凸起通过氩弧焊焊接在主动飞轮上。中部凸起用于增加焊接的可靠性，倒角可避免划伤操作者。

进一步，所述惯量环的外径大于主动飞轮的外径。增加惯量环的外径，减小惯量环的厚度，从而最大限度的利用空间，提高主动飞轮的惯量。

本实用新型的有益效果：通过改变双质量飞轮上平衡块的布置位置，减少机加量，同时在不改变现有结构及安装布置的前提下，通过在主动飞轮外靠近从动飞轮的一侧增设惯量环，从而共同增大主动飞轮的惯量，降低发动机转速波动，使发动机运转更加平稳。

附图说明

图1是改进前的结构示意图。

图2是改进后的结构示意图。

具体实施方式

下面通过实施例并结合附图，对本实用新型作进一步说明：

如图2所示，一种双质量飞轮式扭振减振器，主要由主动飞轮1、从动飞轮2、轴瓦3、平衡块4、启动齿圈5、惯量环6、扭振减振器等组成。

从动飞轮2通过轴瓦3安装在主动飞轮1上，扭振减振器(图中未示出)设置在主动飞轮1与从动飞轮2之间，通过扭振减振器实现主动飞轮1与从动飞轮2的相对转动并传递扭矩。

主动飞轮1由左壳体11、右壳体12、弹簧13组成。左壳体11与右壳体12扣在一起并焊接而成壳体，弹簧13装在扣合而成的壳体内。左、右壳体11、12正对弹簧13的部分朝相反的方向鼓起从而形成容纳弹簧13的腔体。在左壳体11远离右壳体12的一侧外壁上焊接有平衡块4，主动飞轮1远离从动飞轮2的一端外周固套有启动齿圈5。以上所述与背景技术介绍的一致。

区别在于：平衡块4焊接在左壳体11外壁的平坦的毛坯面上，并介于左壳体11的鼓起部分与主动飞轮1的中心线之间。由于该部位在毛坯件上就比较平坦，因此焊接平衡块4时不需要进行机加工，同时，该部位比左壳体11的鼓起部分低，所以焊接平衡块4后也不会比鼓起部分高，非常隐蔽。由于不需要机加工，因此也不会影响主动飞轮1的惯量。

最好是，平衡块4为矩形块，矩形块的中部凸起、内外侧端倒角，平衡块4的中部凸起通过氩弧焊焊接在主动飞轮1上。

主动飞轮1靠近从动飞轮2的一端外周套装有惯量环6，以进一步增大主动飞轮1的惯量。惯量环6通过焊接固定在主动飞轮1上，为避免惯量环5与离合器发生干涉，惯量环6的外径不得大于启动齿圈5的外径。惯量环6与从动飞轮2之间留有间隙L。最好是，惯量环6的外径大于主动飞轮1的外径。从动飞轮2的外缘相对主体朝远离主动飞轮1的一侧偏离，并在偏离部分设置有离合器安装孔21。