一种减震皮带轮及汽车的制作方法

本实用新型涉及发动机配件设计技术领域，特别涉及一种减震皮带轮及汽车。

背景技术：

随着国家油耗法规以及发动机排放要求日趋严格，发动机零部件的轻量化设计越来越受到关注，发动机零部件的轻量化设计有利于降低发动机整体质量，进而对降低整车油耗做出贡献。减震皮带轮为发动机轮系主要零部件，目前市场上常见的减震皮带轮多采用铸铁铸造工艺，质量较大，不利于发动机轻量化发展趋势。

参见图1和图2，目前市场上常见的减震皮带轮的惯性环及皮带轮均为铸铁材料，且均通过铸造工艺成型后然后采用机加工艺达到设计要求，为保证铸铁件结构强度，皮带轮一般结构粗壮、质量较大。

技术实现要素：

本实用新型实施例要解决的技术问题是提供一种减震皮带轮及汽车，用以实现减震皮带轮的轻量化。

为解决上述技术问题，本实用新型实施例提供了一种减震皮带轮，包括：

皮带轮本体、惯性环和设置在所述皮带轮本体与惯性环之间的橡胶层；

所述惯性环的形状为圆环状，所述惯性环的内侧面与所述橡胶层连接，所述惯性环的外侧面上设置有一个或多个皮带轮楔槽；

所述皮带轮本体，包括：轮辋和轮辐，所述轮辋的形状为圆筒状，且所述轮辋的中心处设有通孔，所述轮辋的两侧向外凸起的长度大于所述惯性环的宽度，所述轮辐的一端与所述轮辋连接，所述轮辐的另一端与所述橡胶层连接，所述轮辐上均匀设置有多个减重槽。

进一步的，所述轮辋的两个侧面设置为棘轮结构。

进一步的，所述皮带轮本体与惯性环的材料为钢。

进一步的，所述减重槽的数量为四个。

本实用新型实施例还提供了一种汽车，包括如上所述的减震皮带轮。

与现有技术相比，本实用新型实施例提供的一种减震皮带轮及汽车，至少具有以下有益效果：本实用新型不使用质量相对较大的铸铁，更改为钢板，通过冲压成形，并且设有减重槽以进一步降低本体重量。此外，本实用新型的轮辋的两个侧面设置为棘轮结构，此棘轮结构在与曲轴侧配合时可降低力矩传输的打滑风险并提高传递扭矩。

附图说明

图1为现有技术中的减震皮带轮结构示意图；

图2为现有技术中的减震皮带轮结构剖视图；

图3为本实用新型的实施例的减震皮带轮的立体图；

图4为本实用新型的实施例的减震皮带轮的主视图；

图5为本实用新型的实施例的减震皮带轮的剖视图。

具体实施方式

为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。在下面的描述中，提供诸如具体的配置和组件的特定细节仅仅是为了帮助全面理解本实用新型的实施例。因此，本领域技术人员应该清楚，可以对这里描述的实施例进行各种改变和修改而不脱离本实用新型的范围和精神。另外，为了清楚和简洁，省略了对已知功能和构造的描述。

参见图3至图5，本实用新型实施例提供的一种减震皮带轮，包括：

皮带轮本体1、惯性环3和设置在所述皮带轮本体1与惯性环3之间的橡胶层2；

所述惯性环3的形状为圆环状，所述惯性环3的内侧面与所述橡胶层2连接，所述惯性环3的外侧面上设置有一个或多个皮带轮楔槽；

所述皮带轮本体1，包括：轮辋11和轮辐12，所述轮辋11的形状为圆筒状，且所述轮辋11的中心处设有通孔，所述轮辋11的两侧向外凸起的长度大于所述惯性环3的宽度，所述轮辐12的一端与所述轮辋11连接，所述轮辐12的另一端与所述橡胶层2连接，所述轮辐12上均匀设置有多个减重槽。进一步的，所述减重槽的数量为四个。

本实用新型的减震皮带轮的惯性环3置于最外侧，可保证以最小的单体质量获到所需的转动惯量要求。轮辐12上设计的减重槽可以进一步降低皮带轮本体1重量。

参见图3，进一步的，所述轮辋11的两个侧面设置为棘轮结构4。减震皮带轮与曲轴侧配合的安装面，即轮辋11的两个侧面，为冲压成型的棘轮结构，此结构可降低力矩传输的打滑风险并提高传递扭矩。

进一步的，所述皮带轮本体1与惯性环3的材料为钢。皮带轮本体1不使用质量相对较大铸造成型工艺，更改为钢板冲压，与传统铸铁减震皮带轮相比，本方案可减重约20％以上。此外，本实用新型的减震皮带轮使用冲压工艺可极大的提高生产节拍，减少机加工序，提升零件状态一致性，且因国内冲压工艺成熟，本方案经济性效果优异。

依据本实用新型的另一个方面，还提供了一种汽车，包括如上所述的减震皮带轮。

综上，本实用新型不使用质量相对较大铸铁，更改为钢板，通过冲压成形，并且设有减重槽以进一步降低本体重量。此外，本实用新型的轮辋的两个侧面设置为棘轮结构，此棘轮结构在与曲轴侧配合时可降低力矩传输的打滑风险并提高传递扭矩。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。