一种电机驱动动力传动分离系统的制作方法

本实用新型涉及动力传动分离领域，具体为一种电机驱动动力传动分离系统。

背景技术：

目前，国内传统气制动车辆的动力传动分离系统多数采用的液压气助力形式，踩离合器踏板给离合总泵一个压力而产生油压，传递到离合助力泵，打开高压气门，实现气助力离合分离。很少采用的电控形式，踩离合器踏板给产生电信号给电磁阀，打开高压气门，供给离合助力泵气源，实现气助力离合分离，这种电控形式的动力传动分离系统的结构复杂、操纵繁琐、传动效率低、驾驶员易疲劳等不足。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种电机驱动动力传动分离系统，该动力传动分离系统能够在接受换档指令后自动分离传动，挂上档位后自动啮合传动，消除现有传统车辆存在的不足，具有结构紧凑、性能可靠、自动操纵等特点。

为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案: 一种电机驱动动力传动分离系统，包括依次连接的电机、系统壳体、离合器总成和动力转动装置，所述电机固定安装在系统壳体外部，其电机输出轴穿过系统壳体壁与系统壳体内的蜗杆轴连接，电机的旋转带动蜗杆轴旋转，蜗杆轴的两端固定在系统壳体内壁上，通过系统壳体内壁上的孔中的滚子轴承支撑；该蜗杆轴与其下方的扇形涡轮为一对蜗轮蜗杆啮合副，蜗杆轴的蜗杆顺时针或逆时针旋转带动扇形蜗轮来回摆动；

所述离合器总成包括：离合器壳及其内部的离合分离拔叉、离合分离轴、离合分离轴承和动力传动输入轴；所述动力传动输入轴与所述所述动力转动装置连接；所述离合分离轴承套在动力传动输入轴上，能自由转动和来回滑动；所述离合分离拔叉固定在离合分离轴上，离合分离拔叉绕着离合分离轴左右运动；所述系统壳体内部的扇形蜗轮安装在离合分离轴的花键上。

优选地，所述电机通过螺栓安装在系统壳体左侧外端。

优选地，所述电机输出轴的外花键外端与蜗杆轴输入端的内花键啮合。

优选地，所述扇形蜗轮花键孔通过两个轴向挡圈卡在离合分离轴花键部分的环槽内，限住扇形涡轮来回窜动。

优选地，所述系统壳体的内壁上，以扇形蜗轮为中心轴的左右对称位置安装有一对限位柱，限制扇形蜗轮左右摆动的角度。

优选地，所述离合分离拔叉通过月牙键和螺栓螺母固定在离合分离轴上，该离合分离拔叉的U形指端位于所述扇形蜗轮的下方，卡在离合分离轴承的环槽内，离合分离拔叉在离合分离轴上能左右摆动。

优选地，所述离合分离轴由所述系统壳体内垂直穿入所述离合器壳内，通过三个支撑点孔固定；该离合分离轴的上端位于所述系统壳体内，穿过系统壳体内的一个上支撑点孔，该支撑点孔内嵌入Ⅰ铜衬套；该离合分离轴的下端位于离合器壳内，穿过离合器壳内的两个下支撑点孔，这两个支撑点孔内分别嵌入Ⅱ铜衬套和Ⅲ铜衬套，两个铜衬套在同一个轴线上。

优选地，所述Ⅰ铜衬套、Ⅱ铜衬套、Ⅲ铜衬套的内孔分别设置有封闭油槽，其中Ⅰ铜衬套外端的离合分离轴上安装有橡胶密封圈，密封系统壳体内的油室。

优选地，所述系统壳体内的蜗杆轴和扇形涡轮的蜗轮蜗杆副的接触面、扇形蜗轮与离合分离轴的接触面、Ⅰ铜衬套与离合分离轴的接触面是通过机油润滑；所述离合器壳内的Ⅱ铜衬套与离合分离轴的接触面、Ⅲ铜衬套与离合分离轴的接触面是通过润滑脂润滑。

优选地，所述离合器总成还包括套在离合分离轴下端的挡环，该挡环位于Ⅲ铜衬套与离合器壳上的下支撑孔之间，用以制止离合分离轴下移，减少离合器壳上的下支撑磨损。

由上述技术方案可知，本实用新型电机在接到换挡指令后，通过电机旋转带动蜗杆轴旋转，使扇形涡轮绕着离合分离轴向左摆动，而此时离合分离拔叉绕着离合分离轴向右摆动，迫使离合分离轴承在动力传动输入轴上向右移动，实现离合器分离动力传动；当电机接到挂好档后指令，电机反转，使扇形涡轮绕着离合分离轴向右摆动，而此时离合分离拔叉绕着离合分离轴向左摆动，迫使离合分离轴承在动力传动输入轴上向左移动，实现离合器耦合动力传动。本实用新型能够克服现有传统车的复杂离合操纵，方便了驾驶员的操纵，具有结构紧凑、性能可靠、自动操纵等特点。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1是本实用新型的主视图。

图2是本实用新型的右视图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施方式。虽然附图中显示了本公开的示例性实施方式，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。

根据本实用新型的实施方式，如附图1、2所示，本实用新型提供的一种电机驱动动力传动分离系统，包括由电机1、系统壳体2、蜗杆轴3、扇形涡轮4、离合分离拔叉5、离合分离轴6、离合分离轴承7、动力传动输入轴8、离合器壳9、限位柱10、壳体盖11、轴向挡圈12、Ⅰ铜衬套13、橡胶密封圈14、Ⅱ铜衬套15、挡环16、Ⅲ铜衬套17。

所述依次设置用螺栓安装在系统壳体2左侧外端的电机1能够进行顺时针旋转和逆时针旋转，其输出轴外端为外花键，正好与蜗杆轴3输入端的内花键啮合，电机1的旋转带动蜗杆轴3旋转。

所述依次设置容纳在系统壳体2内的蜗杆轴3、扇形涡轮4为一对蜗轮蜗杆啮合副，蜗杆轴3的蜗杆顺时针或逆时针旋转带动扇形蜗轮4来回摆动；蜗杆轴3两端设置由滚子轴承支撑，滚子轴承位于系统壳体2上的左右孔内；扇形蜗轮4被设置在外露离合器壳9上方进入系统壳体2内的离合分离轴6花键上，设置用两个轴向挡圈12卡在离合分离轴6花键部分的环槽内，限住扇形涡轮4来回窜动；离合分离轴6上方进入系统壳体2时，通过系统壳体2上孔内Ⅰ铜衬套13，Ⅰ铜衬套13是支撑离合分离轴6的；橡胶密封圈14卡在Ⅰ铜衬套13与离合器壳9上安装座之间的离合分离轴6上，对上方系统壳体2内腔油室作密封，蜗杆轴3和扇形涡轮4的蜗轮蜗杆副、扇形蜗轮4和离合分离轴6的花键部分、Ⅰ铜衬套13与离合分离轴6的支撑面是用机油来润滑；2个限位柱10左右对称固定壳体盖11上，方向朝系统壳体2内，再用螺栓把壳体盖11铆在系统壳体2上，限位柱10是限制扇形蜗轮4左右摆动的角度，系统壳体2内腔设置用来储存机油。

所述依次离合分离轴6是从上往下穿入离合器壳9内，设置两个支撑点支撑离合分离轴6，两个支撑点孔内分别嵌入Ⅱ铜衬套15、Ⅲ铜衬套17，设置嵌入离合器壳两个支撑点内的Ⅱ铜衬套15、Ⅲ铜衬套17为同轴线，挡环16套在离合分离轴6上，位于Ⅲ铜衬套17与离合器壳9上的下支撑之间，起制止离合分离轴下移，减少离合器壳上的下支撑磨损的作用；离合分离拔叉5被设置用月牙键和螺栓螺母固定在离合分离轴6上，并设置离合分离拔叉5的U形指端在扇形蜗轮4下方，U形指卡在位于动力传动输入轴8上的离合分离轴承7环槽内，离合分离拔叉5在离合分离轴6上能左右摆动；离合分离轴7在动力传动输入轴8上能自由转动和来回滑动，动力传动输入轴8左端是与动力转动装置连接的，动力传动输入轴8右端是与离合总成和动力源连接的。

当电机1接到ECU控制机构换挡指令，电机1旋转带动蜗杆轴3旋转，使扇形涡轮4绕着离合分离轴6向左摆动，从而带动离合分离拔叉5绕着离合分离轴6向右摆动，迫使离合分离轴承7在动力传动输入轴8上向右移动，实现离合器总成分离动力传动；当电机接到ECU控制机构挂好档后指令，电机1反转，使扇形涡轮4绕着离合分离轴6向右摆动，此时离合分离拔叉5绕着离合分离轴6向左摆动，迫使离合分离轴承7在动力传动输入轴8上向左移动，实现离合器总成耦合动力传动。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。