采煤机短链传动截割系统的制作方法

本实用新型涉及采煤机的截割传动领域，具体为一种采煤机短链传动截割系统。

背景技术：

随着煤炭资源的不断开采，逐步开始向深层复杂地质的煤层过渡，由于开采环境日益严峻，对采煤机的适应性也提出了更高的要求，尤其是对采煤机机面高度和采高范围的要求越来越高。采煤机主要是利用自身的截割装置对煤炭进行开采，目前采煤机的截割传动系统均使用齿轮传动，传动的主要过程为：从电机输入端开始，经过一级或二级齿轮减速，再通过若干级惰轮，最后将动力传入行星减速装置实现减速。

如图1所示的传统采煤机截割系统，包括电机、由主动轮和从动轮构成的减速装置、齿轮A、若干级惰轮、齿轮B、行星减速装置。这种传动系统不但对齿轮的加工要求高，而且由于传动链过长、高速润滑区域过大，极易出现故障点。

技术实现要素：

为了解决现有采煤机截割传动系统中由于传动链过长、高速润滑区域过大，极易出现故障点的问题，提供了一种采煤机短链传动截割系统。

本实用新型是通过如下技术方案实现的：一种采煤机短链传动截割系统，包括电机、从动轮、第一齿形链链轮、第二齿形链链轮、齿形链、行星减速装置和设置在电机传动轴上的主动轮，主动轮与从动轮啮合，从动轮与第一齿形链链轮同轴，齿形链的两端分别与第一齿形链链轮和第二齿形链链轮啮合，第二齿形链链轮与行星减速装置同轴，行星减速装置连接有截割滚筒。

传动截割系统包括相对独立的高速传动润滑区、齿形链传动润滑区和行星减速传动润滑区，高速传动润滑区为包含了电机、主动轮和从动轮的独立腔体，齿形链传动润滑区为包含了第一齿形链链轮、齿形链和第二齿形链链轮的独立腔体，行星减速传动润滑区为包含了行星减速装置的独立腔体。

工作原理：系统由电机产生动力，通过同轴连接的主动轮与从动轮啮合实现减速，从动轮进一步带动同轴的第一齿形链链轮转动，第一齿形链链轮通过啮合的齿形链带动第二齿形链链轮转动，进一步的，第二齿形链链轮带动行星减速装置完成整个传动系统的减速。

同时，整个传动系统的润滑也是关键部分，现有传动截割系统中高速传动润滑区域范围过大，采煤机在不断地采高和卧底工作中，较小的行程会导致齿轮润滑油的液位发生较大变化，使得传动系统高速传动润滑区润滑效果不理想。本实用新型中，由电机、主动轮和从动轮组成了高速润滑区，由第一齿形链链轮、齿形链、第二齿形链链轮组成了齿形链传动润滑区，由行星减速装置组成行星减速传动润滑区，采用本实用新型后，将高速传动润滑区域范围大大减少，使其润滑效果受范围影响的程度降低，避免了因润滑不理想导致的故障。

本实用新型与现有技术的截割传动系统相比，具有如下优势：

1、缩短了传动截割系统的传动链，减少传动环节，减少了故障点，提高整个系统的可靠性。

2、有利于整个传动截割系统的设计制作，即可以较为自主对截割部的长度进行设计，而不必考虑受齿轮啮合中心距的影响，方便更改截割部分的长度以适应采煤机采高的变化。

3、本实用新型实现了各级减速的单独润滑，同时减小了现有技术下高速传动润滑区域的范围，大大提升了润滑效果。

附图说明

图1是最接近的现有技术的传动系统图；

图2是本实用新型的传动系统图；

图3是最接近现有技术的润滑区域图；

图4是本实用新型的润滑区域图。

图中：1- 电机，2-电机传动轴，3-主动轮，4-从动轮，5-轴承，6-行星减速装置，7-第一齿形链链轮，8-齿形链，9-第二齿形链链轮,10-齿轮A，11-惰轮，12-齿轮B，13-高速传动润滑区，14-齿形链传动润滑区，15-行星减速传动润滑区。

具体实施方式

图1和图3为现有技术下的采煤机传动截割系统，通过电机1带动固定在电机轴2上的主动轮3转动，主动轮3啮合从动轮4实现减速效果，从动轮4啮合与其同轴的齿轮A10，齿轮A10和若干惰轮11啮合传动，将动力传给齿轮B12，齿轮B12最终通过行星减速装置6实现减速效果，润滑区域分为高速传动润滑区13和行星减速传动润滑区15两部分。

图2和图4为本实用新型的一种采煤机短链传动截割系统，包括电机1、从动轮4、第一齿形链链轮7、第二齿形链链轮9、齿形链8、行星减速装置6和设置在电机传动轴2上的主动轮3，主动轮3与从动轮4啮合，从动轮4与第一齿形链链轮7同轴，齿形链8的两端分别与第一齿形链链轮7和第二齿形链链轮9啮合，第二齿形链链轮9与行星减速装置6同轴，行星减速装置6连接有截割滚筒。

传动截割系统包括相对独立的高速传动润滑区13、齿形链传动润滑区14和行星减速传动润滑区15，每个独立的润滑区均是独立的腔体，每个腔体的密封均利用油封密闭。

主动轮3、从动轮4、第一齿形链链轮7和第二齿形链链轮9所在的轴上均安装有轴承5。

本实用新型采用第一齿形链链轮7、第二齿形链链轮9和齿形链8组成的传动系统替代了现有技术中由齿轮A10、惰轮11和齿轮B12而组成的齿轮传动，通过减少若干级惰轮11组成的传动链，缩短传动链长度，同时重新划分了系统润滑区域，大大减少了故障点，保证了系统的稳定性。