复合型塑膜预制混凝土管道及其专用制备模具及制备方法与流程

本发明涉及地下铺设电缆用管道技术领域，尤其涉及一种复合型塑膜预制混凝土管道及其专用制备模具及制备方法。

背景技术：

现有的电缆沟或管道在地下埋设后，由于其防水性能不好，多年使用后存在外部地下水渗入或漏入管道内部的问题。

技术实现要素：

有必要提出一种防水性能较好的复合型塑膜预制混凝土管道。

有必要提出一种制备复合型塑膜预制混凝土管道专用模具。

有必要提出一种复合型塑膜预制混凝土管道的制备方法。

一种复合型塑膜预制混凝土管道，包括从外向内依次设置的防水外层、编织骨架层、混凝土主体层，在防水外层的内壁上设置若干向内部凸起的外层延伸凸块，所述外层延伸凸块延伸至混凝土主体层的内部，所述编织骨架层为横竖编织形成的骨架网，所述编织骨架层嵌入至混凝土主体层的内部，还在混凝土主体层内部设置若干张紧预留通孔，所述张紧预留通孔沿着复合型塑膜预制混凝土管道的长度方向设置，在靠近复合型塑膜预制混凝土管道两端开口处的混凝土主体层的内壁上还开设安装槽，所述安装槽为向混凝土主体层内部延伸的凹槽，安装槽的深度大于张紧预留通孔距离混凝土主体层内壁的厚度，以通过安装槽将张紧预留通孔分割为两段。

优选的，编织骨架层为横竖编织形成的钢筋骨架层，防水外层为橡胶层或塑料层。

一种制备所述复合型塑膜预制混凝土管道的模具，包括底座、顶盖、外模和内模，底座设置在地面上，外模和内模沿竖直方向设置在底座上，外模和内模之间形成制备复合型塑膜预制混凝土管道的空腔，顶盖盖合在外模和内模的顶部，所述内模包括闭合的竖直内模板和若干安装槽形成模具，竖直内模板的外壁用于形成复合型塑膜预制混凝土管道的内壁，安装槽形成模具的一端穿出靠近两端开口的竖直内模板的侧壁，且安装槽形成模具的一端伸入至形成制备复合型塑膜预制混凝土管道的空腔的内部，安装槽形成模具的另一端与内模的内壁可拆卸连接，还在安装槽形成模具的一端开设用于连接杆或螺杆穿过的通孔，外模包括闭合的竖直外模板，竖直外模板的内壁用于形成复合型塑膜预制混凝土管道的外壁。

优选的，所述内模的竖直内模板包括固定竖直内模板和活动竖直内模板，固定竖直内模板和活动竖直内模板之间可拆卸连接，还在内模的固定竖直内模板的内壁上固定设置振动电机，还在内模的固定竖直内模板的内壁上设置横向加强筋，在所述横向加强筋上开设若干缺口，在靠近缺口的横向加强筋上设置立柱，所述内模还包括拆卸辅助工装，拆卸辅助工装的长度可调节，拆卸辅助工装的的两端挂在两个相对的立柱上，以对内模的相对的竖直内模板上施加收缩力。

优选的，拆卸辅助工装包括内螺纹管、第一外螺纹杆、第二外螺纹杆、扳手杆，第一外螺纹杆的一端与内螺纹管的一端螺纹配合，第一外螺纹杆的另一端设置定位孔，第二外螺纹杆的一端与内螺纹管的另一端螺纹配合，第一外螺纹杆和第二外螺纹杆的外螺纹螺旋方向相反，内螺纹管的内螺纹也包括两端反向旋转的内螺纹，第二外螺纹杆的另一端设置定位孔，所述扳手杆穿过内螺纹管的中间位置，以通过按压扳手杆转动内螺纹管。

优选的，底座包括若干支脚及支脚上方水平设置的底板，底板为中空的环形板，在底板的上表面设置用于定位内模的内限位环形凸台、用于定位外模的外限位环形凸台，内限位环形凸台靠近底板的内壁设置，外限位环形凸台靠近底板的外壁设置，还在底板上设置若干张紧限位凸台，若干张紧限位凸台设置在内限位环形凸台和外限位环形凸台之间。

优选的，所述顶盖包括锥形盖顶、环形水平盖顶、环形挡料立板、连接筋，环形水平盖顶包围在锥形盖顶的周围，锥形盖顶的外边缘与环形水平盖顶的内边缘之间间隔物料流下的环形通道，连接筋连接在锥形盖顶和环形水平盖顶之间，环形挡料立板竖直设置在的上表面上，用于阻挡物料向外溢流。

优选的，所述底座与外模、内模之间采用连接件可拆卸连接，顶盖与外模、内模之间采用连接件可拆卸连接，左半侧外模和右半侧外模之间采用连接件可拆卸连接，连接件包括定位柱、直线连杆、内扣弯头，直线连杆的两端分别与定位柱的一端及内扣弯头的一端连接，定位柱的另一端垂直于直线连杆设置，内扣弯头为设置开口的圆环，内扣弯头的圆环的径向面与直线连杆的轴心线不在同一平面上，圆环的轴心线与定位柱的轴线异面垂直。

一种利用所述的模具制备复合型塑膜预制混凝土管道的方法，包括以下步骤：

将底座置放在地面上，将外模的左半侧外模置放在底座上，保持左半侧外模被底座上的外限位环形凸台限位，其中，所述外模包括左半侧外模和右半侧外模；

将内模沿着左半侧外模的开口置放在底座上，保持内模被底座上的内限位环形凸台限位；

将形成复合型塑膜预制混凝土管道的防水外层紧贴外模的内表面置放在外模与内模之间的空腔内，其中，防水外层为预制形成的防水外层；

将形成复合型塑膜预制混凝土管道的编织骨架层置放在内模和外模之间的底座上，保持编织骨架层不与外模和内模接触；

将形成复合型塑膜预制混凝土管道的张紧预留通孔的塑料管穿过内模的安装槽形成模具的通孔后，置放在内模和外模之间的底座上，保持塑料管被底座限位；

将顶盖盖合在外模和内模的顶部开口处，保持塑料管从顶盖穿出；

向防水外层与内模之间的空腔浇注混凝土，冷却成型；

其中，所述复合型塑膜预制混凝土管道为所述的复合型塑膜预制混凝土管道。

本发明中的复合型塑膜预制混凝土管道包括了防水外层、编织骨架层、混凝土主体层，防水外层起到了很好的防水作用，避免漏水或渗水的发生，而且，防水外层还设置了外层延伸凸块，避免了防水外层与混凝土主体层之间的脱皮、分层的发生。

本发明的模具包括底座、顶盖、外模和内模，在外模和内模之间设置形成复合型塑膜预制混凝土管道的空腔，通过将预制好的防水外层置放在空腔内，在浇注混凝土，即可形成复合型塑膜预制混凝土管道。

文中所述的复合管道即为所述复合型塑膜预制混凝土管道。

附图说明

图1为复合型塑膜预制混凝土管道的结构示意图。

图2为复合型塑膜预制混凝土管道的横断面截面图。

图3为图2中的据部分放大图。

图4为图3的另一种实施方式示意图。

图5为制备复合型塑膜预制混凝土管道的专用模具的结构示意图。

图6为图5的局剖内部的结构示意图。

图7为底座的结构示意图。

图8为顶盖的结构示意图。

图9为内模的结构示意图。

图10为内模的俯视图。

图11为内模的爆炸图。

图12为图11的局部放大图。

图13为内模的内部结构示意图。

图14为拆卸辅助工装的结构示意图。

图15为安装槽形成模具的结构示意图。

图16为连接件的结构示意图。

图17为连接件的另一个角度的结构示意图。

图18为图5中表达连接件的装配示意图。

图中：复合型塑膜预制混凝土管道100、防水外层11、外层延伸凸块111、编织骨架层12、混凝土主体层13、张紧预留通孔131、安装槽132、熔敷沉槽133、模具200、底座21、内限位环形凸台211、外限位环形凸台212、张紧限位凸台213、顶盖31、锥形盖顶311、环形水平盖顶312、环形挡料立板313、连接筋314、环形通道315、外模41、内模51、固定竖直内模板52、固定板521、缺口522、立柱523、振动电机524、活动竖直内模板53、安装槽形成模具54、弧形模头541、连接杆542、拆卸辅助工装55、内螺纹管551、第一外螺纹杆552、第二外螺纹杆553、扳手杆554、连接件61、定位柱611、直线连杆612、内扣弯头613。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

参见图1至图4，本发明实施例提供了一种复合型塑膜预制混凝土管道100，包括从外向内依次设置的防水外层11、编织骨架层12、混凝土主体层13，在防水外层11的内壁上设置若干向内部凸起的外层延伸凸块111，所述外层延伸凸块111延伸至混凝土主体层13的内部，所述编织骨架层12为横竖编织形成的骨架网，所述编织骨架层12嵌入至混凝土主体层13的内部，还在混凝土主体层13内部设置若干张紧预留通孔131，所述张紧预留通孔131沿着复合管道100的长度方向设置，在靠近复合管道100两端开口处的混凝土主体层13的内壁上还开设安装槽132，所述安装槽132为向混凝土主体层13内部延伸的凹槽，安装槽132的深度大于张紧预留通孔131距离混凝土主体层13内壁的厚度，以通过安装槽132将张紧预留通孔131分割为两段。

在复合管道100安装时，将相邻的两个复合管道100的前后端口对齐，相应的两个管道的张紧预留通孔131也对齐，使用一根连接杆或螺杆依次穿入相邻的两个管道的张紧预留通孔131，即可将相邻的两个管道相对固定，并且，这种固定方式有两种，第一，可以选用一个较长的连接杆542沿着两个管道的张紧预留通孔131穿入，将两个管道连接，第二，也可以选用一个较短的螺杆穿入相邻的两个管道靠近端口处的的张紧预留通孔131，螺杆的端头从安装槽132内露出，然后使用螺母拧紧，此时安装槽132不仅可以作为紧固螺杆的方便操作槽，也可以节省较长的连接杆的使用量，降低成本。

进一步，还在靠近复合管道100的两端开口处的防水外层11的外壁上设置熔敷沉槽133。相邻的两个管道连接是采用热熔连接，在相邻的两个管道的熔敷沉槽133内放置热收缩带，熔敷沉槽133的设置使得熔化后的熔敷料与防水外层11的表面平齐，不存在凸起或不平整的现象。

进一步，编织骨架层12为横竖编织形成的钢筋骨架层，防水外层11为橡胶层或塑料层。橡胶层或塑料层耐腐蚀性能好、不漏水、不渗水、且次啊要再生塑料颗粒，既环保又既能。

外层延伸凸块111为圆柱体，圆柱体的直径为渐缩式，如图4所示，以增大圆柱体端部的表面积。外层延伸凸块111的作用在于增大防水外层11与混凝土主体层13之间的粘接力。

参见图5至图13，本发明还提出一种制备所述复合型塑膜预制混凝土管道100的模具200，包括底座21、顶盖31、外模41和内模51，底座21设置在地面上，外模41和内模51沿竖直方向设置在底座21上，外模41和内模51之间形成制备复合管道100的空腔，顶盖31盖合在外模41和内模51的顶部，所述内模51包括闭合的竖直内模板和若干安装槽形成模具54，竖直内模板的外壁用于形成复合管道100的内壁，安装槽形成模具54的一端穿出靠近两端开口的竖直内模板的侧壁，且安装槽形成模具54的一端伸入至形成制备复合管道100的空腔的内部，安装槽形成模具54的另一端与内模51的内壁可拆卸连接，还在安装槽形成模具54的一端开设用于连接杆或螺杆穿过的通孔，外模41包括闭合的竖直外模41板，竖直外模41板的内壁用于形成复合管道100的外壁。

参见图15，进一步，所述安装槽形成模具54包括弧形模头541、连接杆542，在弧形模头541上开设用于连接杆或螺杆穿过的通孔，还在内模51的内壁上设置固定板521，连接杆542的一端与弧形模头541固定连接，连接杆542的另一端穿过固定板521，且与固定板521之间螺纹连接。安装槽形成模具54与内模51之间可拆卸连接，不仅方便安装和拆卸，而且对于不同规格要求的复合管道100的制备时通用的，通用性更强，例如不同的管道的安装槽132的形状、大小不一，连接用的连接杆或螺杆的直径不一致时，都可以通过更换安装槽形成模具54即可实现。

进一步，所述内模51的竖直内模板包括固定竖直内模板52和活动竖直内模板53，固定竖直内模板52和活动竖直内模板53之间可拆卸连接，还在内模51的固定竖直内模板52的内壁上固定设置振动电机524，还在内模51的固定竖直内模板52的内壁上设置横向加强筋，在所述横向加强筋上开设若干缺口522，在靠近缺口522的横向加强筋上设置立柱523，所述内模51还包括拆卸辅助工装55，拆卸辅助工装55的长度可调节，拆卸辅助工装55的的两端挂在两个相对的立柱523上，以对内模51的相对的竖直内模板上施加收缩力。在管道浇注混凝土完毕后，形成了复合管道100，在拆卸模具200时，先拆卸外模41，再拆卸内模51，由于内模51的外壁与复合管道100之间存在混凝土的粘接力，很难分开，所以通过拆卸辅助工装55的收缩拉力，拉动内模51的相对的竖直内模板，使竖直内模板产生微小的形变，从而与管道的内壁之间产生缝隙，进而分开。

参见图14，进一步，拆卸辅助工装55包括内螺纹管551、第一外螺纹杆552、第二外螺纹杆553、扳手杆554，第一外螺纹杆552的一端与内螺纹管551的一端螺纹配合，第一外螺纹杆552的另一端设置定位孔，第二外螺纹杆553的一端与内螺纹管551的另一端螺纹配合，第一外螺纹杆552和第二外螺纹杆553的外螺纹螺旋方向相反，内螺纹管551的内螺纹也包括两端反向旋转的内螺纹，第二外螺纹杆553的另一端设置定位孔，所述扳手杆554穿过内螺纹管551的中间位置，以通过按压扳手杆554转动内螺纹管551。使用时，将第一外螺杆的定位孔挂在一个立柱523上，将第二外螺杆的定位孔挂在另一个立柱523上，通过按压扳手杆554，转动内螺纹管551，转动的内螺纹管551将第一外螺纹杆552和第二外螺纹杆553拉动至相互靠近，从而拉动内模51的相对的竖直内模板产生微小形变。

所述外模41包括左半侧外模和右半侧外模，左半侧外模和右半侧外模之间可拆卸连接。

参见图7，进一步，底座21包括若干支脚及支脚上方水平设置的底板，底板为中空的环形板，在底板的上表面设置用于定位内模51的内限位环形凸台211、用于定位外模41的外限位环形凸台212，内限位环形凸台211靠近底板的内壁设置，外限位环形凸台212靠近底板的外壁设置，还在底板上设置若干张紧限位凸台213，若干张紧限位凸台213设置在内限位环形凸台211和外限位环形凸台212之间。张紧限位凸台213用于固定传设连接杆或螺杆。

参见图8，进一步，所述顶盖31包括锥形盖顶311、环形水平盖顶312、环形挡料立板313、连接筋314，环形水平盖顶312包围在锥形盖顶311的周围，锥形盖顶311的外边缘与环形水平盖顶312的内边缘之间间隔物料流下的环形通道315，连接筋314连接在锥形盖顶311和环形水平盖顶312之间，环形挡料立板313竖直设置在的上表面上，用于阻挡物料向外溢流。

进一步，还在锥形盖顶311的外边缘开设用于连接杆或螺杆穿过的顶部通孔，顶部通孔与张紧限位凸台213上下正对。

参见图16至图18，进一步，所述底座21与外模41、内模51之间采用连接件61可拆卸连接，顶盖31与外模41、内模51之间采用连接件61可拆卸连接，左半侧外模41和右半侧外模41之间采用连接件61可拆卸连接，连接件61包括定位柱611、直线连杆612、内扣弯头613，直线连杆612的两端分别与定位柱611的一端及内扣弯头613的一端连接，定位柱611的另一端垂直于直线连杆612设置，内扣弯头613为设置开口的圆环，内扣弯头613的圆环的径向面与直线连杆612的轴心线不在同一平面上，圆环的轴心线与定位柱611的轴线异面垂直。圆环的径向面为圆环的半径或直径所在的平面，圆环的轴心线为圆环的圆心经过的且垂直于径向面的直线。

进一步，内扣弯头613开口靠近定位柱611设置。

使用上述连接件61连接时，先将定位柱611插入被连接部件预留的通孔内，然后转动内扣弯头613，被连接部件的边缘沿着开口插入至圆环内部，至圆环内边缘与被连接部件的边缘贴近，则安装到位，此时圆环开口卡合在被连接部件的边缘的两个侧壁上，从而起到固定作用。该连接件61不同于螺杆连接，安装拆卸摇臂螺纹连接方便快捷很多。

本发明还提出一种利用所述的模具制备复合型塑膜预制混凝土管道的方法，包括以下步骤：

将底座21置放在地面上，将外模41的左半侧外模置放在底座21上，保持左半侧外模被底座21上的外限位环形凸台212限位，其中，所述外模41包括左半侧外模和右半侧外模；

将内模51沿着左半侧外模的开口置放在底座21上，保持内模51被底座21上的内限位环形凸台211限位；

将形成复合管道100的防水外层11紧贴外模41的内表面置放在外模41与内模51之间的空腔内，其中，防水外层11为预制形成的防水外层11；

将形成复合管道100的编织骨架层12置放在内模51和外模41之间的底座21上，保持编织骨架层12不与外模41和内模51接触；

将形成复合管道100的张紧预留通孔131的塑料管穿过内模51的安装槽形成模具54的通孔后，置放在内模51和外模41之间的底座21上，保持塑料管被底座21限位；

将顶盖31盖合在外模41和内模51的顶部开口处，保持塑料管从顶盖31穿出；

向防水外层11与内模51之间的空腔浇注混凝土，冷却成型；

其中，所述复合管道100为上述的复合管道100。

本发明实施例方法中的步骤可以根据实际需要进行顺序调整、合并和删减。

本发明实施例装置中的模块或单元可以根据实际需要进行合并、划分和删减。

以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于发明所涵盖的范围。