本实用新型属于变速箱加工制造领域，尤其是一种结构加强的铝合金后盖壳体。
背景技术：
节能减排最有效的措施就是汽车轻量化。铝合金材料易于加工、抗腐蚀性能好、且质量轻，已经广泛应用于汽车行业轻量化产品。我公司的变速器中的壳体零件已经大批量采用铝合金材料。后盖壳体是变速箱总成受力最大的壳体零件，对提高变速箱额定输入扭矩至关重要。为了使其满足压铸工艺的制造条件，需要对原有的铝合金后盖壳体进行重新设计，减小变速箱重量，提高壳体强度、生产效率，节约生产成本。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服上述现有技术的缺点，提供一种结构加强的铝合金后盖壳体，能够满足压铸工艺的制造条件。
为达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案予以实现：
一种结构加强的铝合金后盖壳体，包括设置于后盖壳体正面的后盖与盖板接合面，并且高度至少为151mm；后盖壳体的背面为凹槽状，其外边缘处设置有厚度最多为10mm的后盖与变速器壳体接合面；凹槽内的上方设置有减重槽；且后盖壳体的侧壁的厚度最多为6mm。
本实用新型进一步的改进在于：
围绕后盖壳体的外侧壁上设置有外侧筋，外侧筋为梯形结构。
在后盖壳体背面的凹槽槽底边沿设置有内侧筋，并且与该凹槽的内侧壁相接触，内侧筋为三角形结构。
后盖壳体上侧面设置有两个后盖辅助支撑，两个后盖辅助支撑与后盖壳体背面同一侧的侧面为弧面，其他三个侧面均为平面。
围绕后盖与盖板接合面在后盖壳体上径向设置有上表面筋和中间轴孔环筋。
所述上表面筋和中间轴孔环筋在后盖壳体正面纵横交错设置。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
本实用新型由于改变了后盖壳体的侧壁厚和降低后盖与变速器壳体接合面的厚度，以及采用减重槽消除后盖壳体的肥厚区域的设计，使其满足压铸工艺的要求，并消除了压铸工艺铸造后盖壳体时的缩孔风险，使得后盖壳体的整体重量由原来的6.46kg降低为5.41kg，降低了16.3％；通过改变后盖与盖板接合面的厚度以及采用了加筋(上表面筋、中间轴孔环筋、外侧筋以及内侧筋)的设计，使8档铝合金后盖壳体的强度性能提升17.5％，满足了变速器在恶劣工作环境下总成性能要求；并且由于采用了后盖辅助支撑的设计，能够使夹具夹起后盖壳体更为方便。
附图说明
图1为结构加强的铝合金后盖壳体的主视图；
图2为结构加强的铝合金后盖壳体的后视图。
其中：1-后盖辅助支撑；2-后盖与变速器壳体连接螺栓孔；3-副箱气缸气路连接孔；4-副箱气缸支撑孔；5-定位销孔；6-后盖与副箱气缸连接面；7-右中间轴轴承孔；8-后盖与盖板接合面；9-副箱主轴轴承孔；10-油位孔；11-左中间轴轴承孔；12-放油孔；13-后盖与变速器壳体接合面；14-外侧筋；15-减重槽；16-内侧筋；17-上表面筋；18-中间轴孔环筋。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步详细描述：
参见图1-2，本实用新型结构加强的铝合金后盖壳体，包括设置于后盖壳体正面的后盖与盖板接合面8，其高度至少为151mm；后盖与盖板接合面8上开设有副箱主轴轴承孔9；副箱主轴轴承孔9的左右两边设置有左中间轴轴承孔11 和右中间轴轴承孔7；并且围绕所述三个轴承孔(副箱主轴轴承孔9、左中间轴轴承孔11以及右中间轴轴承孔7)于后盖与盖板接合面8上径向开设有后盖与盖板连接螺栓孔；上表面筋17和中间轴孔环筋18围绕后盖与盖板接合面8以副箱主轴轴承孔9为圆形径向分布于后盖壳体上，并且纵横交错设置；后盖壳体的上侧面设置有两个后盖辅助支撑1，所述两个后盖辅助支撑1与后盖壳体背面同一侧的侧面为弧面，其他三个侧面均为平面；其中右边辅助支撑的下方设置有副箱气缸；副箱气缸的上开设有副箱气缸气路连接孔3；且在副箱气缸表面与后盖与盖板接合面8平行设置有后盖与副箱气缸连接面6；其上开设有副箱气缸支撑孔 4；并且围绕副箱气缸支撑孔4在后盖与副箱汽缸连接面6上径向分布有副箱气缸连接螺栓孔；后盖壳体的左侧面设置有油位孔10；且围绕后盖壳体的外侧壁分布有梯形结构的外侧筋14；该后盖壳体的背面为凹槽状，其外边缘处设置有后盖与变速器壳体接合面13；其上开设有定位销孔5和后盖与变速器壳体连接螺栓孔 2，所述后盖与变速器壳体连接螺栓孔2的通孔深度大于后盖壳体的侧边高度；后盖壳体凹槽内的上方设置有减重槽15；下方设置有放油孔12；三角形的内侧筋16设置于后盖壳体凹槽槽底边沿处，且与其内侧壁相接触；后盖壳体的整体壁厚最多为6mm。
以上内容仅为说明本实用新型的技术思想，不能以此限定本实用新型的保护范围，凡是按照本实用新型提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本实用新型权利要求书的保护范围之内。