本实用新型涉及一种换挡辅助机构、发动机及摩托车，具体涉及一种自动离合驱动组件、发动机及摩托车。
背景技术：
自动离合驱动组件是发动机换挡的重要机构，通过安装在换挡轴上的离合操纵摇臂控制离合器，当驾驶者驱动换挡轴转动时，离合操纵摇臂先于变速鼓转动，进而实现自动离合换挡，方便驾驶者换挡操作，而一般离合操纵摇臂转动设置有滚柱，利用滚柱与设置于离合器上离合凸轮盘的型线滚动驱动配合实现离合凸轮盘沿周向往复摆动，进而实现离合器的分离和结合；而现有技术中设置于离合凸轮盘的型线为沿径向分布的两条直线，但滚柱在离合操纵摇臂转动时同时公转和自转运动，而滚柱同时受到离合操纵摇臂的驱动力和型线的阻力，造成受力情况复杂，驱动阻力较大，且易于出现驱动卡涩，平顺性较差；同时离合操纵摇臂的驱动行程较大，使得离合凸轮盘摆动的驱动效率较低。
因此，为解决以上问题，需要一种自动离合驱动组件、发动机及摩托车，能够改善用于驱动离合凸轮盘的驱动力，避免自动离合驱动组件驱动阻力较大而出现卡涩，提高自动离合驱动的平顺性，保证换挡操作的舒适性。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型的目的是克服现有技术中的缺陷，提供一种自动离合驱动组件、发动机及摩托车，能够改善用于驱动离合凸轮盘的驱动力，避免自动离合驱动组件驱动阻力较大而出现卡涩，提高自动离合驱动的平顺性，保证换挡操作的舒适性。
本实用新型的自动离合驱动组件；包括离合凸轮盘和离合操纵摇臂，所述离合凸轮盘设有开口槽，所述离合操纵摇臂通过该开口槽驱动离合凸轮盘转动完成离合器的离合；所述开口槽的横截面在其侧壁上形成的曲线为驱动型线，所述驱动型线为整体对称且由内到外逐渐变大，驱动型线的单侧边从内到外依次包括第一直线段和曲线段；通过直线段和曲线段的结合，能够改善用于驱动离合凸轮盘的驱动力，有效减小驱动阻力，避免自动离合驱动组件驱动阻力较大，并且利用曲线段改善滚柱公转过程中受到的阻力，进而避免出现卡止，提高自动离合驱动的平顺性，保证换挡操作的舒适性。
进一步，所述曲线段为圆弧段且该圆弧段与第一直线段之间平滑过渡；通过将曲线段设置有圆弧段，所述圆弧段的内端与第一直线段相切，保证不同型线过渡平顺，同时圆弧段利于保证驱动凸轮盘转动的稳定性。
进一步，所述圆弧段的凹口与型线的另一单侧边相对；该结构利于减缓离合凸轮盘驱动力臂的变化，利于驱动力均匀，提高换挡操作的舒适性，提高用户体验。
进一步，所述单侧边还包括位于曲线段外端的第二直线段，所述曲线段与第二直线段之间平滑过渡；所述曲线段的外端与第二直线相切，保证过渡平顺，第二直线段利于提高驱动离合凸轮盘转动的效率，保证离合器能够及时分离或结合。
进一步，所述单侧边还包括位于圆弧段外端的第二直线段，所述第一直线段与第二直线段之间通过所述圆弧段平滑过渡；利于整个换挡过程的平顺性提高，保证换挡顺畅。
进一步，还包括以可绕自身轴线转动的方式设置在离合操纵摇臂上用于驱动离合凸轮盘的滚柱，滚柱位于开口槽内且滚柱轴线平行于开口槽纵向；所述滚柱的半径为8～10mm，所述圆弧段所对应的圆弧半径为8～10mm；利于改善圆弧段在滚柱的作用点并且利于滚柱驱动离合凸轮盘转动，避免出现换挡时离合驱动卡涩，提高平顺性。
进一步，所述滚柱中心轴的公转半径为80-120mm，利于改善滚柱在公转过程中的力矩，利于滚柱作用点的空间轨迹和圆弧段的弧度相互配合，保证滚柱在圆弧段上滚动的公转行程较大，保证两直线段之间的平滑过渡，同时利于改善离合凸轮盘的受力。
进一步，所述滚柱位于初始位置时，第一直线段相对于滚柱转轴和离合凸轮盘转轴连线的倾斜角度为60-80°；第二直线段相对于滚柱转轴和离合凸轮盘转轴连线的倾斜角度为36-56°；进一步改善型线与离合操纵摇臂之间换挡过程中整体的相互作用力，保证离合驱动的柔顺性和高效性。
本实施例还公开了一种发动机，所述发动机设置有换挡时用的自动离合驱动组件，所述自动离合驱动组件为上述结构的自动离合驱动组件。
本实施例还公开了一种摩托车，所述摩托车安装有发动机，所述发动机为上述结构的发动机。
本实用新型的有益效果是：本实用新型公开的一种自动离合驱动组件、发动机及摩托车，通过将型线设置为包括直线段和设置有直线段后端的曲线段，离合操纵摇臂的滚柱外圆随着换挡操作沿型线的直线段和曲线段滚动并驱动离合凸轮盘，通过直线段和曲线段的结合，能够改善用于驱动离合凸轮盘的驱动力，有效减小驱动阻力，避免自动离合驱动组件驱动阻力较大，并且利用曲线段改善滚柱公转过程中受到的阻力，进而避免出现卡止，提高自动离合驱动的平顺性，保证换挡操作的舒适性。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述：
图1为本实用新型中离合操纵摇臂起始位置的结构示意图；
图2为本实用新型中离合凸轮盘转动后的结构示意图；
图3为本实用新型中型线的结构示意图；
图4为本实用新型中发动机的结构示意图。
具体实施方式
图1为本实用新型的结构示意图，图2为本实用新型中离合凸轮盘转动后的结构示意图，图3为本实用新型中型线的结构示意图，图4为本实用新型中发动机的结构示意图，如图所示，本实施例中的自动离合驱动组件；包括离合凸轮盘和离合操纵摇臂，所述离合凸轮盘设有开口槽，所述离合操纵摇臂通过该开口槽驱动离合凸轮盘转动完成离合器的离合；所述开口槽的横截面在其侧壁上形成的曲线为驱动型线，所述驱动型线为整体对称且由内到外逐渐变大，驱动型线的单侧边从内到外依次包括第一直线段和曲线段；所述驱动型线为近似“八”字形，离合操纵摇臂上可固定设置驱动杆或以可绕自身轴线转动的方式设置在离合操纵摇臂的滚柱，驱动杆或滚柱的外圆与驱动型线配合，优选为滚柱，所述离合凸轮盘1设置有用于复位的弹性力且离合凸轮盘1安装于离合器的结构为现有结构，在此不再赘述；并且离合操纵摇臂周向驱动外套于换挡轴，在换挡时通过换挡轴驱动实现自动离合；通过将型线设置为包括直线段和设置有直线段后端的曲线段2b，离合操纵摇臂2的驱动部(驱动杆或滚柱)随着换挡操作沿型线的直线段和曲线段2b滚动并驱动离合凸轮盘1，而直线段和曲线段2b的结合，能够改善用于驱动离合凸轮盘1的驱动力，有效减小驱动阻力，避免自动离合驱动组件驱动阻力较大，并且利用曲线段2b改善滚柱3公转过程中受到的阻力，进而避免出现卡止，提高自动离合驱动的平顺性，保证换挡操作的舒适性。
本实施例中，所述曲线段2b为圆弧段且该圆弧段与第一直线段2a之间平滑过渡；通过将曲线段2b设置有圆弧段，所述圆弧段的内端与第一直线段2a相切，保证不同型线段之间过渡平顺，同时圆弧段利于保证驱动离合凸轮盘转动的稳定性。
本实施例中，所述圆弧段2b的凹口与型线的另一单侧边相对；该结构利于减缓离合凸轮盘1驱动力臂的变化，利于驱动力均匀，提高换挡操作的舒适性，提高用户体验。
本实施例中，所述单侧边还包括位于曲线段2b外端的第二直线段2c，所述曲线段2b与第二直线段2c之间平滑过渡；所述曲线段2b的外端与第二直线相切，保证过渡平顺，第二直线段2c利于提高驱动离合凸轮盘1转动的效率，保证离合器能够及时分离或结合。
本实施例中，所述单侧边还包括位于圆弧段2b外端的第二直线段2c，所述第一直线段2a与第二直线段2c之间通过所述圆弧段2b平滑过渡；利于整个换挡过程的平顺性提高，保证换挡顺畅。
本实施例中，还包括以可绕自身轴线转动的方式设置在离合操纵摇臂上用于驱动离合凸轮盘的滚柱，滚柱位于开口槽内且滚柱轴线平行于开口槽纵向；所述滚柱3的半径为R1，所述R1为8～10mm，优选为8mm，所述圆弧段2b所对应的圆弧半径为R2，所述R1为8～10mm，优选为10mm；当然，R1优选小于R2，当R1小于R2且满足R1/R2大于0.8且小于1时，更利于改善圆弧段2b在滚柱3的作用点位置并且更利于滚柱3驱动离合凸轮盘1转动，避免出现换挡时离合驱动卡涩，保证有效驱动离合凸轮盘；当然本实用新型中所有尺寸的同比放大或缩小均在本实用新型的保护范围之中，在此不再赘述。
本实施例中，所述滚柱3中心轴的公转半径为R3，所述R3为80-120mm；优选为100mm；结合滚柱3的半径和圆弧段2b的半径，利于改善滚柱3在公转过程中的力矩，利于滚柱3作用点的空间轨迹和圆弧段2b的弧度相互配合，保证滚柱在圆弧段2b上滚动的公转行程较大，保证两直线段之间的平滑过渡，同时利于改善离合凸轮盘1的受力。
本实施例中，所述滚柱3位于初始位置时，第一直线段2a相对于滚柱3转轴和离合凸轮盘1转轴连线的倾斜角度为α，α为60-80°，优选为70°；第二直线段2c相对于滚柱3转轴和离合凸轮盘1转轴连线的倾斜角度为β，β为36-56°，优选为46°；进一步改善型线与离合操纵摇臂2之间换挡过程中整体的相互作用力，保证离合驱动的柔顺性和高效性。
本实施例还公开了一种发动机，所述发动机设置有换挡时用的自动离合驱动组件，所述自动离合驱动组件为上述结构的自动离合驱动组件。
本实施例还公开了一种摩托车，所述摩托车安装有发动机，所述发动机为上述结构的发动机。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。