一种具有防错位功能的扣压式管接头的制作方法

本实用新型涉及一种液压管、非金属复合管类管材用扣压式管接头，具体涉及一种具有防错位功能的扣压式管接头。

背景技术：

随着输送管道的不断发展和非金属类高压输送管道的广泛应用，对高压管接头的技术要求越来越高，因为高压管接头是输送高压液体管道的核心部件，它直接关系到输送高压液体管道的性能和质量。根据中华人民共和国石油天然气行业标准SY/T 6662.2-2012石油天然气工业用非金属复合管第2部分：柔性复合高压输送管关于管接头的规定，一套扣压管接头由一个螺母01、一个外螺纹芯子02、一个平头芯子03和两个套筒04组成，如图1-3所示。其中，套筒一端设置有套筒止口05，螺纹芯子、平头芯子上均设有与套筒止口相配合的芯子卡槽06和用于对液压管或非金属复合管进行轴向限位的芯子挡圈07。

套筒套在管材外部，芯子插入管材内部，通过机械扣压的方式，将套筒扣压在液压管或非金属复合管外部，使得液压管或非金属复合管被固定在套筒和芯子间，组成管道总成。

基于这种管接头的扣压作业步骤为：一，将套筒安装在液压管或非金属复合管外部；二，将芯子插入液压管或非金属复合管内部；三，前后移动套筒，将套筒止口05和芯子卡槽06进行位置对正；四，进行套筒扣压。但受管接头构造所限，套筒与芯子之间易产生位置对正偏差，导致套筒扣压后因错位而报废，造成管接头浪费和装配作业效率低下。由于大口径管接头价格较高，使得管接头装配成本变高。

技术实现要素：

为解决现有技术存在的管接头装配作业时，套筒扣压后因错位而报废，造成管接头浪费和装配作业效率低下的技术问题，本实用新型提供了一种具有防错位功能的扣压式管接头，通过对套筒进行防错位结构设计，避免了管接头因扣压错位而报废的问题，进而避免了管接头浪费和提高了装配作业的工作效率。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案如下：

一种具有防错位功能的扣压式管接头，包括一个螺母、两个套筒和两个芯子，两个所述芯子包括一个外螺纹芯子和一个平头芯子，所述螺母用于连接外螺纹芯子和平头芯子，所述套筒套装在芯子上，所述芯子上设置有芯子卡槽和芯子挡圈，其特殊之处在于：所述套筒包括筒体、套筒止口和防错位凸起段；

所述套筒止口设置于筒体的一端，所述防错位凸起段沿筒体轴向设置于套筒止口内侧；

所述防错位凸起段的内径h小于待装配管材外径；

所述防错位凸起段的宽度a、套筒止口厚度b、芯子挡圈宽度c、芯子卡槽宽度d四者之间的关系为：c≤a≤c+d-b。在进行管接头装配时，套筒的防错位凸起段和芯子挡圈的待装配管材一侧端面可以同时与待装配管材端面对齐，此时套筒的位置是唯一确定的，进而实现套筒止口和芯子卡槽自动位置对正。

当a＝c+(d-b)/2时，套筒止口距离芯子卡槽轴向两边沿的间隙相等，即套筒止口在轴向上刚好位于芯子卡槽的中间位置，此时对正效果最好。

进一步地，防错位凸起段的内径h与套筒止口内径g、芯子挡圈外径f，芯子卡槽外径e之间的关系为g-e≤h-f。

当g-e＝h-f时，扣压套筒时，防错位凸起段和芯子挡圈在周向上的接触与套筒止口和芯子卡槽在周向上的接触同时发生。

当g-e＜h-f时，扣压套筒时，防错位凸起段和芯子挡圈在周向上的接触不会先于套筒止口和芯子卡槽在周向上的接触，即套筒在周向上的扣压缩径仅受到套筒止口和芯子卡槽周向间距的影响，这样一来，可以避免套筒在周向上的扣压缩径受到防错位凸起段的影响。

本实用新型相比现有技术的有益效果：

采用本实用新型的具有防错位功能的扣压式管接头与液压管或非金属复合管类管材进行管接头装配时，套筒的防错位凸起段和芯子挡圈的待装配管材一侧端面与待装配管材端面对齐后，即待装配管材同时对防错位凸起段和芯子挡圈进行轴向限位，此时套筒的位置是唯一确定的，从而实现了套筒止口和芯子卡槽自动进行位置对正，免除了通过人工再次进行位置对正作业，避免套筒扣压后因套筒止口和芯子卡槽错位导致管接头报废的情况，进而提高了装配作业的工作效率，避免了管接头浪费，从而有效降低了装配成本。

附图说明

图1为现有管接头与管材装配后的结构剖面图；

图2为现有管接头与管材装配后平头芯子端的结构剖面图；

图3为现有套筒结构剖面图；

图4为本实用新型具有防错位功能的套筒结构剖面图；

图5为图4的局部放大图；

图6为本实用新型平头芯子结构剖面图；

图7为本实用新型具有防错位功能的扣压式管接头和管材装配时，平头端装配示意图；

图8为本实用新型外螺纹芯子结构剖面图；

图9为本实用新型具有防错位功能的扣压式管接头和管材装配时，外螺纹端装配示意图；

附图标记说明：

图1至图3中

01-螺母；02-外螺纹芯子；03-平头芯子；04-套筒；05-套筒止口；06-芯子卡槽；07-芯子挡圈；

图4至图9中

1-套筒；100-筒体；101-套筒止口；102-防错位凸起段；

2-芯子；201-芯子卡槽；202-芯子挡圈；

3-外螺纹芯子；4-平头芯子；5-螺母。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步地说明。

一种具有防错位功能的扣压式管接头，包括一个螺母5、一个外螺纹芯子3、一个平头芯子4和两个套筒1。其中，外螺纹芯子3和平头芯子4的区别仅在于与螺母5连接部分一个为平头状，一个为外螺纹状，其他部分均相同，因此可以把它们统称为芯子2，与现有的芯子一样，本实用新型中的芯子2也包含有芯子挡圈202和用于与套筒止口101配合的芯子卡槽201。本实用新型的改进之处在于，每个套筒1包括筒体100、套筒止口101和防错位凸起段102，套筒止口101设置在筒体100一端，防错位凸起段102沿筒体100轴向设置于套筒止口101内侧，与芯子挡圈202的位置大致对应。

防错位凸起段102的内径h小于待装配管材外径，这样待装配管材可以对防错位凸起段102进行轴向限位。防错位凸起段102的宽度为a、套筒止口101厚度为b、芯子挡圈202宽度为c、芯子卡槽201宽度为d，四者之间需满足三个关系：c≤a，b≤d，a+b≤c+d。

其中，c≤a，使得芯子挡圈202位置与防错位凸起段102位置相对应；b≤d，使得套筒止口101位置与芯子卡槽201位置相对应；a+b≤c+d，使得防错位凸起段102与套筒止口101部分能够介于待装配管材端面与芯子卡槽201远离芯子挡圈202一侧边沿之间。采用这样的结构，在进行管接头装配时，套筒1的防错位凸起段102和芯子挡圈202的待装配管材一侧端面可以同时与待装配管材端面对齐，待装配管材同时对防错位凸起段102和芯子挡圈202进行轴向限位，此时套筒1的位置是唯一确定的，进而实现套筒止口101和芯子卡槽201自动位置对正，不再需要通过人工再次对套筒止口101和芯子卡槽201进行位置对正作业，避免套筒1扣压后因套筒止口101和芯子卡槽201错位导致管接头报废，进而提高了装配作业的工作效率和避免了管接头浪费，降低了装配成本。将上述三个关系式合并为一个关系式，即c≤a≤c+d-b。优选地，当a＝c+(d-b)/2时，套筒止口101在轴向上刚好位于芯子卡槽201的中间位，此时对正效果最好。

防错位凸起段102的内径为h与套筒止口101内径为g、芯子挡圈202外径为f，芯子卡槽201外径为e之间的关系为：g-e≤h-f。其中，当g-e＝h-f时，扣压套筒1时防错位结构段和芯子挡圈202在周向上的接触与套筒止口101和芯子卡槽201在周向上的接触同时实现。而g-e＜h-f是一种更优的实施方式，在这种情况下，扣压套筒1时，防错位凸起段102和芯子挡圈202在周向上的接触不会先于套筒止口101和芯子卡槽201在周向上的接触，这样可以避免套筒1在周向上的扣压缩径受到防错位凸起段102的影响。

基于本实用新型的管接头扣压作业步骤依次为：一，将套筒1安装在待装配管材外部，将套筒1的防错位凸起段102的待装配管材一侧端面与待装配管材端面对齐；二，将芯子2插入待装配管材内部，使二者的接触面位于芯子挡圈202的一侧，此时套筒1的防错位凸起段102和芯子挡圈202的待装配管材一侧端面同时与待装配管材端面对齐；三，扣压套筒1。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制，对于本领域的普通专业技术人员来说，可以对前述各实施例所记载的具体技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型所保护技术方案的范围。