一种应用于发动机的齿轮式多机油泵结构的制作方法

本实用新型涉及发动机齿轮式多机油泵的结构设计，确切说，就是对多个齿轮式机油泵的结构设计或布置方式，属于发动机结构设计的技术领域。

背景技术：

目前，对于发动机行业，大多使用的齿轮式机油泵为传统的两齿轮一泵结构。两齿轮一泵结构的机油泵存在以下缺点：在流量相同的情况下，总体厚度较大，对于部分发动机来说，难于布置；在流量相同的情况下，齿轮材料多，成本较高；安全性相对较差。

技术实现要素：

本实用新型旨在解决上述问题，提供了一种应用于发动机的齿轮式多机油泵结构，齿轮材料用量少，降低了成本；便于控制；安全性好。

按照本实用新型的技术方案，所述应用于发动机的齿轮式多机油泵结构，包括依次外啮合的多个齿轮，相邻齿轮的旋转方向相反并形成泵；相邻齿轮进入啮合的一侧为泵的进油腔，脱离啮合的一侧为泵的出油腔。

进一步的，所述齿轮包括一个主动齿轮和两个从动齿轮，主动齿轮位于中间位置顺时针旋转，从动齿轮设置于主动齿轮的两侧均逆时针旋转，主动齿轮与两侧的从动齿轮分别形成左、右两个泵。

进一步的，所述齿轮包括一个主动齿轮和两个从动齿轮，主动齿轮位于一侧顺时针旋转，位于中间的从动齿轮逆时针旋转，另一侧的从动齿轮顺时针旋转；中间与另一侧的从动齿轮以及主动齿轮与中间的从动齿轮分别形成左、右两个泵。

本实用新型的有益效果在于：多机油泵结构的安全性更好，当某一机油泵出现故障时，其他机油泵仍然可以正常工作，不会断油；便于控制，解决了油压波动大的问题；在流量相同的情况下，多机油泵比单机油泵厚度小，有利于部分柴油机的布置；齿轮材料用量明显减少，降低了成本；当油量一定时，单个机油泵的泵油量减小，负荷相应减小，降低了因为机油泵故障而造成发动机拉缸、拉瓦等问题的风险。

附图说明

图1为本实用新型实施例一的结构示意图。

图2为本实用新型实施例二的结构示意图。

附图标记说明：1-主动齿轮、2-从动齿轮、3-泵、4-进油腔、5-出油腔。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本实用新型作进一步说明。

本实用新型应用于发动机的齿轮式多机油泵结构，包括依次外啮合的多个齿轮，相邻齿轮的旋转方向相反并形成泵3；相邻齿轮进入啮合的一侧为泵3的进油腔4，脱离啮合的一侧为泵3的出油腔5。

实施例一

如图1所示：齿轮包括一个主动齿轮1和两个从动齿轮2，主动齿轮1位于中间位置顺时针旋转，从动齿轮2设置于主动齿轮1的两侧均逆时针旋转，主动齿轮1与两侧的从动齿轮2分别形成左、右两个泵3，左边的泵3，上腔为出油腔5，下腔为进油腔4；右边的泵3，上腔为进油腔4，下腔为出油腔5。

实施例二

如图2所示：所述齿轮包括一个主动齿轮1和两个从动齿轮2，主动齿轮1位于右侧顺时针旋转，位于中间的从动齿轮2逆时针旋转，左侧侧的从动齿轮2顺时针旋转；中间与左侧的从动齿轮2形成左侧的泵3，其上腔为进油腔4，下腔为出油腔5；主动齿轮1与中间的从动齿轮2分别形成右侧的泵3，其上腔为出油腔5，下腔为进油腔4.

除实施例一、二的三齿轮两泵，本实用新型还可以采用四齿轮三泵、五齿轮四泵等结构，其一个齿轮，可以作为甲机油泵的从动齿轮，也可以作为乙机油泵的主动齿轮，适用于转子式机油泵和叶片式机油泵。形成了多个机油泵，油道分为多支流到各机油泵的进油腔，经过各机油泵加压后，各出油腔的高压机油汇集到一处，实现机油加压功能。

当某一机油泵出现故障时，其他机油泵仍然可以正常工作，不会断油，安全性高；当油量一定时，单个机油泵的泵油量减小，负荷相应减小，可降低因为机油泵故障而造成发动机拉缸、拉瓦等问题的风险；多机油泵结构，通过合理的油道布置，可将各机油泵分为主、辅泵，将各泵的流量加以控制，可减小泵后压力波动；在流量相同的情况下，多机油泵比单机油泵厚度小，有利于部分柴油机的布置；与两齿轮单泵相比，在流量相同的前提下，三齿轮两泵结构可节省25%齿轮材料，四齿轮三泵结构可节省33%齿轮材料，五齿轮四泵结构可节省37.5%齿轮材料，以此类推，降低了成本。