离合结构及双离合装置的制作方法

本实用新型涉及离合器技术领域，尤其涉及一种离合器装置。

背景技术：

湿式离合器工作过程，即油腔将压力油压入活塞缸，克服回位碟簧变形产生的压力载荷，推动离合器活塞盘轴向运动，将钢片和摩擦片紧压在一起，进而传递扭矩。而传统离合器一般都是采用简单的碟簧进行复位，由于碟簧载荷-变形特性的因素详见说明书附图1，决定了其自身在工作时在分离结合过程中，始终有部分载荷超过设定的工作载荷，造成不必要的能耗浪费；如何避免这类能量的损耗，减少在使用过程中所需用的动力是目前离合器急需解决的问题。

技术实现要素：

为了克服上述现有技术的不足，本实用新型提供了一种结构简单，有效降低发动机能耗，提高燃油经济性的离合结构及离合装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案为：

一种离合结构，包括内壳体和外壳体，还包括离合器片组、设置在外壳体的一侧的压力腔活塞盘以及回位弹簧组，所述离合器片组的两端分别连接内壳体和外壳体，所述压力腔活塞盘的输出端可活动穿过外壳体，并顶压离合器片组的一端；所述回位弹簧组设置在压力腔活塞盘与外壳体之间，所述回位弹簧组内设置有至少一对相互贴合的弹性构件。

作为上述技术方案的改进，所述回位弹簧组包括回位碟簧以及助力碟簧，回位碟簧和助力碟簧相互配合，且均与压力腔活塞盘同轴设置，回位碟簧的指端与助力碟簧的指端相向或背向设置。

作为上述技术方案的改进，所述外壳体外侧设置有安装位，所述回位碟簧的面端抵在压力腔活塞盘内侧，所述助力碟簧的面端抵在安装位上，回位碟簧的指端与安装位抵接，助力碟簧的面端与安装位抵接。

作为上述技术方案的改进，所述内壳体和外壳体扣合形成安装腔，离合器片组设置在安装腔位于内壳体和外壳体连接处。

作为上述技术方案的改进，所述离合器片组包括设置在外壳体上的分隔钢片以及设置在内壳体上的摩擦片，所述分隔钢片与摩擦片沿轴向交替间隔设置；摩擦片包括卡置在内壳体外壁上的摩擦基片以及设置在摩擦基片两侧的衬片，所述衬片可与对应一侧的分隔钢片抵接。

作为上述技术方案的改进，所述外壳体开口的一侧同轴设置有外驱动盘，所述外驱动盘的外沿与外壳体开口连接，内壳体置于外驱动盘与外壳体形成的腔体内。

一种双离合装置，包括所述一种离合结构。

作为上述技术方案的改进，所述离合器片组包括外离合器片组和内离合器片组，所述外壳体包括外离合外壳和内离合外壳，所述内壳体包括外离合内壳和内离合内壳，所述外离合器片组设置在外离合外壳与外离合内壳之间，所述内离合器片组设置在内离合外壳与内离合内壳之间；所述压力腔活塞盘包括外活塞盘和内活塞盘，所述外活塞盘的输出端活动穿过外离合外壳，并可顶压外离合器片组，所述内活塞盘设置在内离合外壳的靠近外活塞盘的一侧，内活塞盘可顶压内离合器片组，所述回位弹簧组设置在外活塞盘和外离合外壳之间。

作为上述技术方案的改进，所述内离合内壳内设置有平衡腔壳体，所述内活塞盘与平衡腔壳体之间设置有所述回位弹簧组。

作为上述技术方案的改进，所述内离合内壳内设置有平衡腔壳体，所述内活塞盘与平衡腔壳体之间设置有复位弹性件，所述复位弹性件为弹簧。

本实用新型的有益效果有：

本离合结构在压力活塞盘与作用点之间设置有设置回位弹簧组，利用回位弹簧组内回位碟簧和助力碟簧的相互配合，可以有效抵消传统碟簧在离合过程中部分载荷过高的问题，利用回位碟簧和助力碟簧各自形变过程力的相互作用进行抵消掉对方内过高的载荷力，减少了离合过程的驱动力，有效降低发动机能耗，提高燃油经济性。

附图说明

下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步说明，其中：

图1是传统离合器内碟簧的载荷-变形特性图；

图2是本实用新型第一实施例的结构示意图；

图3是图2中a处的局部放大图；

图4是本实用新型第一实施例中回位弹簧组的载荷-变形特性图；

图5是本实用新型第二实施例的结构示意图。

具体实施方式

第一实施例

参见图2至图4，本实用新型的一种离合结构，包括内壳体1和外壳体2，还包括离合器片组3、设置在外壳体2的一侧的压力腔活塞盘4以及回位弹簧组5，所述离合器片组3的两端分别连接内壳体1和外壳体2，所述压力腔活塞盘4的输出端可活动穿过外壳体2，并顶压离合器片组3的一端；所述回位弹簧组5设置在压力腔活塞盘4与外壳体2之间，所述回位弹簧组5内设置有至少一对相互贴合的弹性构件。一对弹性构件相互贴合，在受力变形的过程中，两个弹性构件相互进行施加压力，能相互承受对方或补偿对方的作用力，使得整个回位弹簧组5对外的作用力更为均匀平稳，不会出现集中载荷力过高的问题，减少外部动力输入的要求，有效降低发动机能耗，提高燃油经济性。

为了更好地说明，在本实施例中，所述回位弹簧组5包括回位碟簧51以及助力碟簧52，回位碟簧51和助力碟簧52相互配合，且均与压力腔活塞盘4同轴设置，回位碟簧51的指端与助力碟簧52的指端相向或背向设置。众所周知，碟簧其成圆锥形盘状，既可以单个使用，又可以多个串联或并联使用，在上内缘和下外缘处承受沿轴向作用的静态或动态载荷，被压缩后产生变形，直至被压平，以储存能量形式作为活载荷。一般而言上内缘也就是行业内所说的指端，下外缘就是常说的面端，下文皆用指端和面端来表示碟簧的上内缘和下外缘。

在本实施例中，为了防止整个回位弹簧组5在使用过程中位置出现偏移，所述外壳体2外侧设置有安装位6，所述回位碟簧51的面端抵在压力腔活塞盘4内侧，所述助力碟簧52的面端抵在安装位6上，回位碟簧51的指端与安装位6抵接，助力碟簧52的面端与安装位6抵接。此外为了避免回位碟簧51和助力碟簧52作用力过于刚性，本实施例中所采用的助力碟簧52在规格尺寸以及在弹力上均小于回位碟簧51，这样可以在一定程度上避免了两个相同规格的碟簧在离合过程中出现作用力相同，接触过于生硬，造成噪声过大的问题。

在本实施例中，所述内壳体1和外壳体2扣合形成安装腔，离合器片组3设置在安装腔位于内壳体1和外壳体2连接处。所述离合器片组3包括设置在外壳体2上的分隔钢片31以及设置在内壳体1上的摩擦片32，所述分隔钢片31与摩擦片32沿轴向交替间隔设置；摩擦片32包括卡置在内壳体1外壁上的摩擦基片321以及设置在摩擦基片321两侧的衬片322，所述衬片322可与对应一侧的分隔钢片31抵接。

由于外壳体2和内壳体1为相对转动的，因此分隔钢片31和摩擦片32均可看做是环片，亦可以是连续弹片所组成的圆环。在离合器没有接合时，分隔钢片31和摩擦片32分别单独跟随所安装基体一同转动，而在接合的时候，由外部的液压系统驱动压力腔活塞盘4，压力腔活塞盘4压迫分隔钢片31和摩擦片32，使得分隔钢片31和摩擦片32逐渐产生摩擦，直至使得两者所在的基体一起运动。即离合器片组在受到压紧力的情况下，产生摩擦转矩，分隔钢片31带动摩擦片32以及离合器的内壳体、离合器转毂10一起转动，直至转速差消除，接合完成。

当然为了进行更好地驱动，所述外壳体2开口的一侧同轴设置有外驱动盘7，所述外驱动盘7的外沿与外壳体2开口连接，内壳体1置于外驱动盘7与外壳体2形成的腔体内。外驱动盘7既可以进行驱动外壳体2进行转动，同时还能就内壳体1连同内部的离合器片组3结构完全容置在腔体内，使得其具有很好的密封性。

实施例二

本申请还提供了一种双离合装置，包括所述一种离合结构。

参见图5，本双离合装置中包括内离合器和外离合器，所述离合器片组3包括外离合器片组3a和内离合器片组3b，外离合器片组3a和内离合器片组3b的结构与第一实施例中的所述离合器片组3所公开的结构一样，这里不再累述。本双离合装置的结构在第一实施例的离合结构上进行改进得到，对于与第一实施例重合部分的结构不在进行类似，其中需要说明的第一实施例中的离合结构等于本实施例中的外离合器。

所述外壳体2包括外离合外壳2a和内离合外壳2b，所述内壳体1包括外离合内壳1a和内离合内壳1b，所述外离合器片组3a设置在外离合外壳2a与外离合内壳1a之间，所述内离合器片组3b设置在内离合外壳2b与内离合内壳1b之间；所述压力腔活塞盘4包括外活塞盘4a和内活塞盘4b，所述外活塞盘4a的输出端活动穿过外离合外壳2a，并可顶压外离合器片组3a，所述内活塞盘4b设置在内离合外壳2b的靠近外活塞盘4a的一侧，内活塞盘4b可顶压内离合器片组3b，所述回位弹簧组5设置在外活塞盘4a和外离合外壳2a之间。在结构设置上，为了驱动内离合外壳2b的转动，本申请采用直接驱动的方式，内离合外壳2b与外离合外壳2a焊接，外离合外壳2a与转毂焊接。

此外，为了提高内离合器更好地进行运动，所述内离合内壳1b内设置有平衡腔壳体8，所述内活塞盘4b与平衡腔壳体8之间设置有所述回位弹簧组5。在本申请中，内离合器和外离合器在不同工况下均需要单独进行受力传扭。因此除了在外离合器中使用回位弹簧组5进行作用外，内离合器内也可采用回位弹簧组5进行复位，可以近一步提高整个离合装置的驱动力，减少能耗，在本申请中并不需要给出内离合器内也采用回位弹簧组5的附图，具体安装结构可以参照第一实施例中回位弹簧组5的安装位置。

参见图5，当然，在本申请中关于内离合器的结构还有另外的实施例，由于回位弹簧组5结构相对复杂，对安装空间有一定的要求，为了减少对内离合器的结构要求，所述内离合内壳1b内设置有平衡腔壳体8，所述内活塞盘4b与平衡腔壳体8之间设置有复位弹性件9，所述复位弹性件9为弹簧。采用弹簧结构，可以有效减少径向空间的需求。

本离合结构在压力活塞盘与作用点之间设置有设置回位弹簧组5，利用回位弹簧组5内回位碟簧51和助力碟簧52的相互配合，可以有效抵消传统碟簧在离合过程中部分载荷过高的问题，利用回位碟簧51和助力碟簧52各自形变过程力的相互作用进行抵消掉对方内过高的载荷力，减少了离合过程的驱动力，有效降低发动机能耗，提高燃油经济性。

以上所述，只是本实用新型的较佳实施方式而已，但本实用新型并不限于上述实施例，只要其以任何相同或相似手段达到本实用新型的技术效果，都应属于本实用新型的保护范围。