一种用于应急动力的手动打压装置的制作方法

本实用新型属于阀门的技术领域，尤其涉及一种用于应急动力的手动打压装置。

背景技术：

阀门（valve）是控制流动的流体介质的流量、流向、压力、温度等的机械装置，阀门是管道系统中基本的部件。其中，单向阀是流体只能沿进水口流动，出水口介质却无法回流，俗称单向阀。单向阀又称止回阀或逆止阀。用于液压系统中防止油流反向流动,或者用于气动系统中防止压缩空气逆向流动。并且，单向阀的单向流通也需要输出端给予一定的压力才能实现单向流通；当单向阀的输出端压力不够时，阀门无法被打开，从而不能实现疏通。

技术实现要素：

（一）要解决的技术问题

本实用新型要解决的技术问题是提供一种在阀门因输出端压力不够而无法打开时可以应急采用手动打压来保持疏通的阀门装置。

（二）技术方案

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种用于应急动力的手动打压装置，其包括阀套、第一钢球、弹簧、弹簧垫、弹簧挡圈、第二钢球、卡簧、泵体及活塞杆；阀套的底端开设有一个与之同轴且孔径小于第一钢球的直径的抽气孔，该阀套的顶端开设有与抽气孔同轴贯通且孔径大于第一钢球的直径的安装孔，安装孔的内孔壁上还设置有与之同轴且与弹簧挡圈相匹配的弹簧挡圈槽；弹簧垫的外径与安装孔的孔径相匹配，该弹簧垫的中间开设有与之同轴且贯穿的通气孔；阀套的侧边还开设有贯通安装孔的沉孔，沉孔的小孔径小于第二钢球的直径，该沉孔的大孔径大于第二钢球的直径；阀套的外侧设置有与卡簧相匹配且与沉孔相交的卡簧槽，该阀套的顶端外侧还设置有外螺纹；泵体的底端开设有与之同轴且与外螺纹相匹配的内螺纹孔，该泵体的顶端开设有同轴贯通内螺纹孔且与活塞杆相匹配的活塞孔；

所述第一钢球、弹簧、弹簧垫及弹簧挡圈四者由下至上依次安装于安装孔内，第一钢球抵住抽气孔的端口，弹簧挡圈匹配卡接于弹簧挡圈槽内；第二钢球安装于沉孔的大孔孔底并抵住沉孔的小孔，卡簧匹配卡接于卡簧槽内并卡住第二钢球；阀套通过外螺纹螺纹连接于泵体的内螺纹孔处；活塞杆匹配插入泵体的活塞孔内。

其中，活塞杆的顶端还设置有活塞把，该活塞把控制活塞杆在活塞孔内抽拉活动。

其中，活塞把包括支撑套、连杆及压杆；支撑套匹配套接固定于泵体的外侧，压杆匹配铰接于活塞杆的顶端，连杆的两端分别铰接于支撑套及压杆的侧边。

其中，支撑套上开设有一个套接孔，泵体的底端外侧设置有与套接孔相匹配的台阶面及卡圈槽；支撑套通过套接孔从泵体的底端匹配套入至台阶面，并通过卡圈匹配卡接于卡圈槽来限制支撑套的轴向移动。

其中，泵体的顶端与压杆之间的铰接处设置有轴承。

其中，泵体的顶端、支撑套、连杆及压杆四者之间的三个铰接处至少有一处设置有复位扭簧。

其中，活塞孔内由下至上依次设置有第一密封槽及油封槽；第一密封槽处由下至上依次设置有与活塞杆相匹配的第一o型圈及第一挡圈；油封槽处设置有与活塞杆相匹配的油封；

所述外螺纹的末端设置有第二密封槽，所述第二密封槽处设置有与内螺纹孔相匹配的第二o型圈。

其中，泵体的底端外侧还设置有固定螺纹，该固定螺纹的末端设置有第三密封槽，该第三密封槽处设置有第三o型圈；

所述阀套的底端外侧设置有第四密封槽，所述第四密封槽处设置有由下至上依次分布的第二挡圈及第四o型圈。

其中，弹簧垫的底端开设有与通气孔同轴贯通且与弹簧相匹配的弹簧限位孔，弹簧的顶端匹配套接于弹簧限位孔内。

（三）有益效果

与现有技术相比，本实用新型在阀门因输出端的压力不够而无法打开疏通时，可以在应急中采用手动打压的方式疏通阀门，保证管路的畅通，既结构简单，又经济实用，还操作方便。

附图说明

图1是本实用新型用于应急动力的手动打压装置的结构示意图。

图2是本实用新型阀套的结构示意图。

附图标记说明：1、阀套；2、第一钢球；3、弹簧；4、弹簧垫；5、弹簧挡圈；6、第二钢球；7、卡簧；8、泵体；9、活塞杆；11、抽气孔；12、安装孔；13、弹簧挡圈槽；14、沉孔；15、卡簧槽；16、外螺纹；17、第二密封槽；18、第四密封槽；41、通气孔；42、弹簧限位孔；81、内螺纹孔；82、活塞孔；83、台阶面；84、卡圈槽；85、第一密封槽；86、油封槽；87、固定螺纹；88、第三密封槽；91、活塞把；171、第二o型圈；181、第二挡圈；182、第四o型圈；851、第一o型圈；852、第一挡圈；861、油封；881、第三o型圈；911、支撑套；912、连杆；913、压杆；9111、套接孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不能用来限制本实用新型的范围。

本实用新型用于应急动力的手动打压装置的结构如图1及图2所示，该用于应急动力的手动打压装置包括阀套1、第一钢球2、弹簧3、弹簧垫4、弹簧挡圈5、第二钢球6、卡簧7、泵体8及活塞杆9；阀套1的底端开设有一个与之同轴且孔径小于第一钢球2的直径的抽气孔11，该阀套1的顶端开设有与抽气孔11同轴贯通且孔径大于第一钢球2的直径的安装孔12，安装孔12的内孔壁上还设置有与之同轴且与弹簧挡圈5相匹配的弹簧挡圈槽13；弹簧垫4的外径与安装孔12的孔径相匹配，该弹簧垫4的中间开设有与之同轴且贯穿的通气孔41；阀套1的侧边还开设有贯通安装孔12的沉孔14，沉孔14的小孔径小于第二钢球6的直径，该沉孔14的大孔径大于第二钢球6的直径；阀套1的外侧设置有与卡簧7相匹配且与沉孔14相交的卡簧槽15，该阀套1的顶端外侧还设置有外螺纹16；泵体8的底端开设有与之同轴且与外螺纹16相匹配的内螺纹孔81，该泵体8的顶端开设有同轴贯通内螺纹孔81且与活塞杆9相匹配的活塞孔82；

所述第一钢球2、弹簧3、弹簧垫4及弹簧挡圈5四者由下至上依次安装于安装孔12内，第一钢球2抵住抽气孔11的端口，弹簧挡圈5匹配卡接于弹簧挡圈槽13内；第二钢球6安装于沉孔14的大孔孔底并抵住沉孔14的小孔，卡簧7匹配卡接于卡簧槽15内并卡住第二钢球6；阀套1通过外螺纹16螺纹连接于泵体8的内螺纹孔81处；活塞杆9匹配插入泵体8的活塞孔82内。本产品在阀门因输出端的压力不够而无法打开疏通时，可以在应急中采用手动打压的方式疏通阀门，保证管路的畅通，既结构简单，又经济实用，还操作方便。

如图1所示，本实施例中，活塞杆9的顶端还设置有活塞把91，该活塞把91控制活塞杆9在活塞孔82内抽拉活动。

如图1所示，本实施例中，活塞把91包括支撑套911、连杆912及压杆913；支撑套911匹配套接固定于泵体8的外侧，压杆913匹配铰接于活塞杆9的顶端，连杆912的两端分别铰接于支撑套911及压杆913的侧边。其中，压杆913上可以设置成与人手匹配的单手握把，并在单手握把与手心接触的地方设置保护层9131，如具有弹性的橡胶垫，既护手又舒适。

如图1所示，本实施例中，支撑套911上开设有一个套接孔9111，泵体8的底端外侧设置有与套接孔9111相匹配的台阶面83及卡圈槽84；支撑套911通过套接孔9111从泵体8的底端匹配套入至台阶面83，并通过卡圈914匹配卡接于卡圈槽84来限制支撑套911的轴向移动。本实用新型采用上述结构，用于固定支撑套911于泵体8上。

本实施例中，泵体8的顶端与压杆913之间的铰接处设置有轴承，使得该铰接处的铰接旋转更加灵活，操作更加省力。

本实施例中，泵体8的顶端、支撑套911、连杆912及压杆913四者之间的三个铰接处至少有一处设置有复位扭簧，使得活塞杆9在施力运动后可以自动复位，简化手动打压的操作。

如图1及图2所示，本实施例中，活塞孔82内由下至上依次设置有第一密封槽85及油封槽86；第一密封槽85处由下至上依次设置有与活塞杆9相匹配的第一o型圈851及第一挡圈852，或者在第一密封槽85内匹配设置第一o型圈851及第一挡圈852两者中的一种，有效提高活塞孔82与活塞杆9之间的密封性；油封槽86处设置有与活塞杆9相匹配的油封861，进一步提升密封性能，防止润滑油等液体渗出；所述外螺纹16的末端设置有第二密封槽17，所述第二密封槽17处设置有与内螺纹孔81相匹配的第二o型圈171，提高阀套1与泵体6之间螺纹连接处的密封性能。

如图1及图2所示，本实施例中，泵体8的底端外侧还设置有固定螺纹87，该固定螺纹87的末端设置有第三密封槽88，该第三密封槽88处设置有第三o型圈881；所述阀套1的底端外侧设置有第四密封槽18，所述第四密封槽18处设置有由下至上依次分布的第二挡圈181及第四o型圈182；或者在第四密封槽18内匹配设置第二挡圈181及第四o型圈182两者中的一种。本实用新型采用上述结构，可以有效增加与之连接部件之间的密封性能。

如图2所示，本实施例中，弹簧垫4的底端开设有与通气孔41同轴贯通且与弹簧3相匹配的弹簧限位孔42，弹簧3的顶端匹配套接于弹簧限位孔42内，用于限位弹簧3，防止弹簧3偏离失效。

以上仅为本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。