齿条及齿条的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种由多层薄板层叠而成的齿条以及该齿条的制造方法。
【背景技术】
[0002]例如在专利文献I中公开了这种齿条。在该文献中公开的齿条，由形成有齿条齿的多片薄板层叠而成，齿线形成在相对于轴向垂直方向上。也就是说，该齿条作为直齿条发挥作用，与直齿轮一起构成齿条和齿轮机构(歹、y夕7 > K匕。二才 >機構)来使用。
[0003]现有技术文献
[0004]专利文献
[0005]专利文献1:日本专利公开2010-89964号公报
【发明内容】
[0006](一 )要解决的技术问题
[0007]另外，众所周知，相较于由直齿条和直齿轮构成的齿条和齿轮机构，由斜齿条和斜齿轮构成的齿条和齿轮机构，或由人字齿条和人字齿轮构成的齿条和齿轮机构的齿轮击打声小。
[0008]然而，相较于直齿条，存在形状复杂的斜齿条难以加工，形状复杂的人字齿条更加难以加工的问题。
[0009]因此，本发明的目的在于，提供，即使如斜齿条或人字齿条等这样的相较于直齿条加工困难的齿条，也能够容易地制造的齿条及该齿条的制造方法。
[0010](二)技术方案
[0011](I)本发明的齿条的特征在于，是由形成有齿条齿的多片薄板层叠而成，邻接薄板彼此之间在将齿条齿的轴向位置错开的状态下进行层叠并相互固定。
[0012]根据上述(I)的结构，通过将齿条齿在轴向上错开的状态下层叠多片薄板，能够形成任意形状的齿条，因此，即使是对以往不容易制造的复杂形状的齿条，也能够容易地制造。
[0013](2)本发明的齿条的特征在于，在具备上述(I)的结构的齿条中，所述齿条齿被耐磨耗性和耐摩擦性优异的部件覆盖。
[0014]在上述(I)的结构中，由于在轴向上相互错开的齿条齿的齿面彼此之间产生段差，因此存在需要提高耐磨耗性和耐摩擦性的情况，但根据上述(2)的结构，由于齿条齿被耐磨耗性和耐摩擦性优异的部件所覆盖，因此能够解决该问题。
[0015](3)本发明的齿条的制造方法，其特征在于，包括将形成有齿条齿的多片薄板层叠的工序；包括在将邻接的薄板彼此之间的齿条齿的轴向位置错开的状态下，层叠并相互固定多片薄板的工序。
[0016]根据上述(3)的结构，通过将邻接的薄板彼此之间的齿条齿的轴向位置错开并层叠，能够形成任意形状的齿条，因此即使是以往不容易制造的复杂形状的齿条，也能够容易地制造。
[0017](4)本发明的齿条的特征在于，在包括上述(3)的结构的齿条制造方法中，包括用耐磨耗性和耐摩擦性优异的部件来覆盖层叠的所述薄板的齿条齿的工序。
[0018]在上述(3)的结构中，由于在轴向上相互错开的齿条齿的齿面彼此之间产生段差，因此存在需要提高耐磨耗性和耐摩擦性的情况，但根据上述(4)的结构，由于用耐磨耗性和耐摩擦性优异的部件来覆盖齿条齿，因此能够解决这样的问题。
【附图说明】
[0019]图1是表示本发明实施方式的齿条的立体图。
[0020]图2是表示一片薄板的立体图。
[0021]图3是表示在层叠多片薄板形成人字状齿线的状态的立体图。
[0022]图4是表示所层叠的多片薄板的俯视图。但是，为了便于理解，示出邻接的薄板间的齿条齿的错位，填涂齿条齿的齿尖部。
[0023]图5是表示在所层叠的多片薄板的齿条齿上，粘贴由浸渍有橡胶或树脂的纤维构成的盖体的状况的图。
[0024]图6是表示在层叠多片薄板形成了斜状齿线的状态的立体图。
[0025]图7是表示在所层叠的多片薄板的齿条齿上，粘贴由浸渍有橡胶或树脂的纤维构成的盖体的状况的图。
【具体实施方式】
[0026]下面，参照【附图说明】本发明实施方式的齿条及齿条的制造方法。
[0027]图1例示出的齿条I是通过本发明实施方式的齿条制造方法而制造的。该齿条I为与人字齿轮(未图示)啮合从而构成齿条齿轮机构的人字齿条。齿条I包括由多片如图2所示的形成有齿条齿2的薄板3层叠，并如图3所示地在将邻接薄板3彼此相互错开齿条齿2的轴向位置(箭头5示出的方向为轴向)的状态下进行层叠并固定而成的齿条，进一步地，用耐磨耗性和耐摩擦性优异的部件(难以磨损、摩擦阻力小的部件)来覆盖薄板3的齿条齿2。在本实施方式中，作为该耐磨耗性和耐摩擦性优异的部件，可以例举浸渍有橡胶或树脂的纤维4。
[0028]上述齿条I通过包括如下工序的制造方法来制造，即:制作形成有齿条齿2的薄板3的薄板制作工序；层叠多片薄板3并相互固定的薄板层叠工序；将由浸渍有橡胶或树脂的纤维4所构成的盖体6粘接到薄板3的齿条齿2上的盖体粘接工序。下面，对各个工序详细说明。
[0029]在上述薄板制作工序中，通过冲压薄铁板制作如图2所示的具有齿条齿2的薄板3。用于冲压的冲压模具可以做成与从单侧观察到的一般直齿条的轮廓形状大致相同形状。冲压材料将根据应制造的齿条I的用途来适当决定，可以根据用途使用由除铁以外的金属或树脂等构成的薄板材料。
[0030]在上述薄板层叠工序中，将由上述薄板制作工序制作的多片(本实施方式中为9片)薄板3，在将邻接薄板3彼此之间的齿条齿2的轴向位置相互错开规定量的状态下进行层叠，并将薄板3彼此之间固定。例如图3及图4所示，将层叠的薄板3的齿条齿2的齿线以形成为人字的方式，相互错开规定量的齿条齿2的轴向位置(箭头5示出的方向为轴向)来层叠并相互固定。此外，在图4中，为了便于理解各薄板3之间的齿条齿2的错位，填涂齿条齿2的齿尖部。
[0031]在上述薄板层叠工序的固定方法中，可以选择各种方法。例如，预先在薄板3彼此之间的接合面上涂布粘合剂，在上述薄板层叠工序之后，通过以规定压力使层叠的薄板3彼此之间紧贴，从而能够以使薄板3彼此之间不产生相对错位的方式进行固定。另外，例如，在薄板层叠工序后，对层叠的薄板3加工在板厚方向上贯通的通孔，将螺栓插通该通孔，与螺母一起对层叠的薄板3进行紧固，由此也能够以使薄板3彼此之间不产生相对错位的方式进行固定。
[0032]在上述的盖体粘接工序中，在层叠的薄板3的齿条齿2上，粘接由浸渍有橡胶或树脂的纤维4构成的盖体6，用该盖体6覆盖该齿条齿2。作为上述盖体6，例如如图5所示，使用表面6a成型为通常的人字齿条的齿条齿形状，其背面6b成型为与层叠的多层薄板3的齿条齿2所形成的凹凸形状相对应的凸凹形状(该凸凹形状未图示)的结构。如图3、图4所示，在实施薄板层叠工序之后，马上在轴向上相互错开的齿条齿2的齿面2a彼此之间产生段差，但是通过用这