的形状相同。各通风片不同形状的两个侧边构成了直线形或弧线形的通风槽。
[0031] 在所述各通风片上分别加工有一个通风片螺栓孔9、一个铆钉孔10和一个通风片 销钉孔11，并使所述的通风片螺栓孔、铆钉孔和通风片销钉孔自各通风片的内圆至外圆排 列。所述通风片螺栓孔9的直径与单面盘螺栓孔8的直径相等，铆钉孔10的直径与台阶孔7小 孔的直径相等，通风片销钉孔11的直径与单面盘销钉孔6的直径相等。
[0032] 所述通风片螺栓孔、铆钉孔、通风片销钉孔的位置分别对应于第一单面盘1和第二 单面盘2径向上的一组单面盘螺栓孔8、台阶孔7和单面盘销钉孔6。
[0033] 本实施例中，通风片3的两个侧边均为弧形边。该通风片的厚度为8_，通风片的数 量与铆钉4和碳销钉5的数量相等，均为16个。
[0034] 本实施例中，组装后的组合式碳纤维复合材料刹车盘的结构为:所述通风片3位于 第一单面盘1和第二单面盘2的内表面之间，该通风片3沿第一单面盘1和第二单面盘2内表 面的径向进行环形排列，相邻两个通风片3之间构成一个弧形通风槽12。各通风片3内端的 弧面分别与第一单面盘1的内圆和第二单面盘2的内圆贴合，通风片3的外端分别与第一单 面盘1的外圆和第二单面盘2的外圆贴合。所述通风片螺栓孔9、铆钉孔10和通风片销钉孔11 的位置分别与第一单面盘1和第二单面盘2上的单面盘螺栓孔8、台阶孔7和单面盘销钉孔6 的位置对应。所述铆钉4配合安装在第一单面盘1和第二单面盘2的台阶孔7和通风片3的铆 钉孔10内，铆钉4的长度小于组合式碳纤维复合材料刹车盘的总厚度;所述碳销钉5紧密配 合安装在第一单面盘1和第二单面盘2的单面盘销钉孔6和通风片销钉孔11内，碳销钉5的长 度与组合式碳纤维复合材料刹车盘的总厚度相等。
[0035] 本实施例中，铆钉4的长度为22mm，碳销钉5的长度为30mm。
[0036] 本实施例中，第一单面盘1、第二单面盘2和通风片3均进行了现有磷酸盐防氧化涂 层处理。
[0037] 实施例二
[0038]本实施例是一种汽车用组合式碳纤维增韧碳陶基复合材料刹车盘，包括第一单面 盘1、第二单面盘2、通风片3、铆钉4和碳销钉5。其中，第一单面盘1、第二单面盘2、通风片3和 碳销钉5采用连续碳纤维整体针刺毡为预制体，通过现有的化学气相沉积和熔融渗硅的方 法制备出碳纤维增韧碳陶基复合材料，然后利用机械加工制得。
[0039]所述第一单面盘1和第二单面盘2的结构互为镜像对称。本实施例仅以第一单面盘 为例加以详细描述。
[0040]所述第一单面盘1的一个盘面为摩擦面，另一个盘面为非摩擦面。在所述摩擦面靠 近内缘处有一个环形阶梯状凹面，在该环形凹面内均布有一圈单面盘螺栓孔8。在所述分别 位于第一单面盘盘面的环形凹面的外侧均布有一圈沉头铆钉孔7。在所述第一单面盘盘面 的外缘处均布有一圈单面盘销钉孔6。
[0041 ] 本实施例中，第一单面盘1和第二单面盘2的外径为430mm，内径均为240mm，厚度均 为15mm;单面盘销钉孔6的直径均为6.5mm;单面盘螺栓孔8的直径为均8mm;台阶孔7大孔的 直径为10mm，孔深为8mm，台阶孔7小孔的直径为6.5mm;单面盘销钉孔6、单面盘螺栓孔8和台 阶孔7的个数均为20个。
[0042]所述第一单面盘1的非摩擦面和第二单面盘2的非摩擦面之间均布有多个通风片 3。由所述相邻的各通风片之间的间距形成了通风槽12。所述相邻的各通风片的两个侧边为 直边或弧形边;各通风片的两端均为弧形边，并且各通风片的内端弧形边的曲率与所述第 一单面盘1内圆的曲率和第二单面盘2内圆的曲率相同，当各通风片固定在所述第一单面盘 1的盘面和第二单面盘2的盘面上后，各通风片内端的弧形边与各单面盘的内圆重合，各通 风片外端的弧形边与各单面盘的外圆重合。各通风片的外端弧形边的曲率与所述第一单面 盘1外圆的曲率和第二单面盘2外圆的曲率相同。所述各通风片两个侧边的形状与设计确定 的通风槽的形状相同。各通风片不同形状的两个侧边构成了直线形或弧线形的通风槽。 [0043] 在所述各通风片上分别加工有一个通风片螺栓孔9、一个铆钉孔10和一个通风片 销钉孔11，并使所述的通风片螺栓孔、铆钉孔和通风片销钉孔自各通风片的内圆至外圆排 列。所述通风片螺栓孔的直径与单面盘螺栓孔的直径相等，铆钉孔的直径与台阶孔7小孔的 直径相等，通风片销钉孔11的直径与单面盘销钉孔6的直径相等。
[0044] 所述通风片螺栓孔9、铆钉孔10、通风片销钉孔11的位置分别对应于第一单面盘1 和第二单面盘2径向上的一组单面盘螺栓孔8、台阶孔7和单面盘销钉孔6。
[0045] 本实施例中，通风片3的两侧边为直边。该通风片的厚度为10mm，通风片的数量与 铆钉4和碳销钉5的数量相等，均为20个。
[0046] 本实施例中，组装后的组合式碳纤维复合材料刹车盘的结构为:所述通风片3位于 第一单面盘1和第二单面盘2的内表面之间，该通风片3沿第一单面盘1和第二单面盘2内表 面的径向进行环形排列，相邻两个通风片3之间构成一个弧形通风槽12。各通风片3内端的 弧面分别与第一单面盘1的内圆和第二单面盘2的内圆贴合，通风片3的外端分别与第一单 面盘1的外圆和第二单面盘2的外圆贴合。所述通风片螺栓孔9、铆钉孔10和通风片销钉孔11 的位置分别与第一单面盘1和第二单面盘2上的单面盘螺栓孔8、台阶孔7和单面盘销钉孔6 的位置对应。所述铆钉4配合安装在第一单面盘1和第二单面盘2的台阶孔7和通风片3的铆 钉孔10内，铆钉4的长度小于组合式碳纤维复合材料刹车盘的总厚度;所述碳销钉5紧密配 合安装在第一单面盘1和第二单面盘2的单面盘销钉孔6和通风片销钉孔11内，碳销钉5的长 度与组合式碳纤维复合材料刹车盘的总厚度相等。
[0047]本实施例中，铆钉4的长度为28mm，碳销钉5的长度为40mm。
[0048] 本实施例中，第一单面盘1、第二单面盘2和通风片3均进行了现有磷酸盐防氧化涂 层处理。
【主权项】
1. 一种组合式碳纤维复合材料刹车盘，其特征在于，包括两个单面盘和多个通风片;所 述各单面盘的一个盘面为摩擦面，另一个盘面为非摩擦面;在所述摩擦面靠近内缘处有一 个环形阶梯状凹面，在该环形凹面内均布有一圈单面盘螺栓孔;所述多个通风片均布并固 定在两个单面盘的非摩擦面之间，由所述相邻的各通风片之间的间距形成了通风槽。2. 如权利要求1所述组合式碳纤维复合材料刹车盘，其特征在于，所述各通风片的两个 侧边为直边或弧形边;各通风片的两端均为弧形边，并且各通风片的内端弧形边的曲率与 所述单面盘内圆的曲率相同，各通风片的外端弧形边的曲率与所述单面盘外圆的曲率相 同；当各通风片固定在所述单面盘1的盘面上后，各通风片内端的弧形边与各单面盘的内圆 重合;各通风片外端的弧形边与各单面盘的外圆重合。3. 如权利要求1所述组合式碳纤维复合材料刹车盘，其特征在于，所述相邻的各通风片 的两个侧边为直边或弧形边，由各通风片不同形状的两个侧边构成了直线形或弧线形的通 风槽。4. 如权利要求1所述组合式碳纤维复合材料刹车盘，其特征在于，在所述各通风片上分 别加工有通风片螺栓孔、铆钉孔和通风片销钉孔，并使所述的通风片螺栓孔、铆钉孔和通风 片销钉孔自各通风片的内圆至外圆排列;所述通风片螺栓孔、铆钉孔、通风片销钉孔的位置 分别对应于单面盘上径向分布的单面盘螺栓孔、台阶孔和单面盘销钉孔。5. 如权利要求1所述组合式碳纤维复合材料刹车盘，其特征在于，所述单面盘包括第一 单面盘和第二单面盘，并且该第一单面盘和第二单面盘的结构互为镜像对称。
【专利摘要】一种组合式碳纤维复合材料刹车盘，包括两个单面盘和多个通风片。各单面盘的一个盘面为摩擦面，另一个盘面为非摩擦面。多个通风片均布并固定在两个单面盘的非摩擦面之间，由所述相邻的各通风片之间的间距形成了通风槽。本发明采用组合式的结构，减小了各组合件的厚度，缩短了制备周期和成本，并且在各种使用环境下能够更快的进行散热，降低刹车温度，提高制动机构的安全可靠性，延长使用寿命。通过对单面盘非摩擦面和通风片表面的防氧化涂层处理，能够有效避免结构损坏和失效等影响行驶安全隐患，提高了产品的安全性和可靠性。
【IPC分类】F16D65/12, F16D65/847
【公开号】CN105673738
【申请号】CN201610059364
【发明人】施伟伟, 刘海平, 崔鹏, 段妮
【申请人】西安航空制动科技有限公司
【公开日】2016年6月15日
【申请日】2016年1月28日