一种麦秸秆纤维刹车片摩擦材料生产工艺的制作方法
【专利摘要】本发明提供麦秸秆纤维刹车片摩擦材料生产工艺包括将麦桔杆去除杂质后，切割成第一预设长度的碎桔杆，并将所述碎桔杆蒸煮去脂后甩干；将所述甩干后的第一预设长度的碎桔杆切割成第二预设长度的碎桔杆，所述第一预设长度大于第二预设长度；将第二预设长度的碎桔杆浸入胶池中浸胶0.5?1.5小时，将配料高速混料机中进行搅拌20?40分钟，待完全融合后放出装桶生成麦秸秆纤维刹车片摩擦材料。本发明实施例麦秸秆纤维刹车片摩擦材料生产工艺具有生产出的刹车片摩擦材料噪音低且性能好的优点。
【专利说明】
一种麦秸秆纤维刹车片摩擦材料生产工艺
技术领域
[0001]本发明涉及汽车刹车片摩擦材料生产领域，特别是一种麦秸杆纤维刹车片摩擦材料生产工艺。
【背景技术】
[0002]目前的技术生产的汽车刹车片摩擦材料在连续使用后，使得刹车的噪音较大，刹车性能变差，刹车效果不好的问题。
[0003]因此，如何设计一种刹车片摩擦材料的生产工艺生使得生产出的刹车片摩擦材料的刹车噪音低且刹车性能好是业界亟需解决的课题。
【发明内容】
[0004]为了解决上述现有的技术问题，本发明提供一种麦秸杆纤维刹车片摩擦材料生产工艺利用在生产过程中加入麦秸杆纤维以生产出噪音低且刹车性能好的麦秸杆纤维刹车片摩擦材料。
[0005]本发明提供一种麦秸杆纤维刹车片摩擦材料生产工艺包括步骤:
[0006]将桔杆去除杂质后，切割成第一预设长度的碎桔杆，并将所述碎桔杆蒸煮去脂后用干；
[0007]将所述甩干后的第一预设长度的碎桔杆切割成第二预设长度的碎桔杆，所述第一预设长度大于第二预设长度；
[0008]将第二预设长度的碎桔杆浸入胶池中浸胶0.5-1.5小时，所述胶池中各物质的质量百分数比例分别为:液体树脂胶60%，氧化镁10%，丁晴胶5%，纯度90以上的酒精20%，其他催化剂5%，胶池的温度控制在50-70摄氏度；
[0009]将浸胶后的第二预设长度的碎桔杆烘干并增强后，按照第二预设长度的碎桔杆35 %、酚醛改性树脂7 %、建筑填充料19%、减摩材料20%、硫铁矿0.5%、炭黑0.5 %、氧化铝I %、40目黄铜粉7%。增强材料10%的质量份数混合并在高速混料机中进行搅拌20-40分钟，待完全融合后放出装桶生成麦秸杆纤维刹车片摩擦材料。
[0010]优选地，所述第一预设长度不大于10cm。
[0011]优选地，所述第二预设长度为在3_5cm。
[0012]所述将碎桔杆蒸煮去脂后甩干的步骤中，蒸煮的时间控制在5小时。
[0013]优选地，所述将第二预设长度的碎桔杆浸入胶池中浸胶I小时，且所述胶池的温度控制在60摄氏度。
[0014]优选地，在所述将浸胶后的第二预设长度的碎桔杆烘干并增强的步骤中，烘干的温度控制在80-90摄氏度。
[0015]相较于现有技术，本发明实施例的麦秸杆纤维刹车片摩擦材料生产工艺生产出麦秸杆纤维刹车片摩擦材料使用的麦秸杆植物纤维，产品组织架构稠密，无污染，绿色环保材料，用在刹车片摩擦材料中，温度可以维持在300摄氏度以上，即使超过自身所能承受的温度，表面炭化而不结焦，所产生的炭化物附于摩擦材料表面，起到摩擦粉般的润滑作用，独特的纤维结构和粗杆茎能够很好的分散外界对刹车片摩擦材料的作用力，起到良好的缓冲和反弹作用，能够获得立即制动的效果，并且不损伤对偶，减少因刹车产生的噪音，极好的分散性和结合性带动其他材料均匀分布，大大改善刹车片的热衰退性及硬度。
【附图说明】
[0016]图1为本发明一优选实施例的麦秸杆纤维刹车片摩擦材料生产工艺的方框示意图。
【具体实施方式】
[0017]下面结合【附图说明】及【具体实施方式】对本发明进一步说明。
[0018]请参阅图1。本发明优选实施例的麦秸杆纤维刹车片摩擦材料生产工艺包括步骤:
[0019]S1:将麦桔杆去除杂质后，切割成第一预设长度的碎桔杆，并将所述碎桔杆蒸煮去脂后甩干；
[0020]本步骤中，将麦秸杆晒干、去泥后去掉根部后切断，将麦秸杆切成第一预设长度，该第一预设长度不大于1cm的长度，蒸煮去脂后甩干过程中蒸煮的时间控制在5小时。
[0021]S2:将所述甩干后的第一预设长度的碎桔杆切割成第二预设长度的碎桔杆，所述第一预设长度大于第二预设长度；
[0022]本步骤中，第二预设长度为在3_5cm。
[0023]S3:将第二预设长度的碎桔杆浸入胶池中浸胶0.5-1.5小时，所述胶池中各物质的质量百分数比例分别为:液体树脂胶60%，氧化镁10%，丁晴胶5%，纯度90以上的酒精20%，其他催化剂5%，胶池的温度控制在50-70摄氏度；
[0024]本步骤中，所述将第二预设长度的碎桔杆浸入胶池中浸胶I小时，且所述胶池的温度控制在60摄氏度。
[0025]S4:将浸胶后的第二预设长度的碎桔杆烘干并增强后，按照第二预设长度的碎桔杆35%、酚醛改性树脂7%、建筑填充料19%、减摩材料20%、硫铁矿0.5%、炭黑0.5%、氧化铝I %、40目黄铜粉7%。增强材料10%的质量份数混合并在高速混料机中进行搅拌20-40分钟，待完全融合后放出装桶生成麦秸杆纤维刹车片摩擦材料。
[0026]本步骤中，在所述将浸胶后的第二预设长度的碎桔杆烘干并增强的步骤中，烘干的温度控制在80-90摄氏度。生产的产品指标如下:产品指标:长:1-2mm，直径:3一5mm，纤维素含量大于50 %，密度:1.35-1.72g/cm3，挥发物:小于7%，比表面积:0.05-0.08m2/g，干断裂强度大于1.75cN/dtcX。
[0027]上述SI至S4的步骤完成该麦秸杆纤维刹车片摩擦材料的生产后，可以利用该麦秸杆纤维刹车片摩擦材料生产刹车片，具体过程如下:
[0028]首先，提供钢背，并把配好的钢背专用胶均匀涂在钢背用于压制摩擦材料的面上。本步骤中，主要按照配比进行辅料的添加，具体包括:
[0029]钢背除油:将钢背用抛丸机去掉油污和铁锈；
[0030]配胶:用酒精或丙酮稀释钢背专用胶至工作浓度；
[0031]钢背涂胶:把配好的钢背专用胶均匀涂在钢背用于压制摩擦材料的面上。
[0032]称料:把混料按照刹车片的型号和需要的数量进行称重。
[0033]然后，将所述摩擦材料装上钢背用压机进行热压生成半成品刹车片，热压温度为150 °C?160 °C，压机压制压力为18兆帕，排气3次，每次30秒，保温300秒；
[0034]最后，热压后的所述半成品刹车片进行热处理，热处理温度为阶梯式升温150°C?180°C，时间为4?12小时，然后降温至50°C，进行机械及配件安装生成麦秸杆纤维刹车片。具体包括机械处理:按刹车片图纸工艺要求进行磨削、倒角等机械加工;安装消音片:在加工好的刹车片上安装消音片;铆接:把附件铆接在刹车片钢背上;喷涂:对刹车片机械喷粉或喷漆;喷码:在刹车片上喷上型号和生产日期；
[0035]进一步的，将所述麦秸杆纤维刹车片进行包装。
[0036]相较于现有技术，本发明实施例的麦秸杆纤维刹车片摩擦材料生产工艺，生产出麦秸杆纤维刹车片摩擦材料的本产品是使用麦秸杆植物纤维，产品组织架构稠密，无污染，绿色环保材料，用在刹车片摩擦材料中，温度可以维持在300摄氏度以上，即使超过自身所能承受的温度，表面炭化而不结焦，所产生的炭化物附于摩擦材料表面，起到摩擦粉般的润滑作用，独特的纤维结构和粗杆茎能够很好的分散外界对刹车片摩擦材料的作用力，起到良好的缓冲和反弹作用，能够获得立即制动的效果，并且不损伤对偶，减少因刹车产生的噪音，极好的分散性和结合性带动其他材料均匀分布，改善刹车片的热衰退性及硬度。
[0037]以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。
【主权项】
1.一种麦秸杆纤维刹车片摩擦材料生产工艺，其特征在于，包括步骤: 将麦桔杆去除杂质后，切割成第一预设长度的碎桔杆，并将所述碎桔杆蒸煮去脂后甩干； 将所述甩干后的第一预设长度的碎桔杆切割成第二预设长度的碎桔杆，所述第一预设长度大于第二预设长度； 将第二预设长度的碎桔杆浸入胶池中浸胶0.5-1.5小时，所述胶池中各物质的质量百分数比例分别为:液体树脂胶60%，氧化镁10%，丁晴胶5%，纯度90以上的酒精20%，其他催化剂5%，胶池的温度控制在50-70摄氏度； 将浸胶后的第二预设长度的碎桔杆烘干并增强后，按照第二预设长度的碎桔杆35%、酚醛改性树脂7 %、建筑填充料19 %、减摩材料20 %、硫铁矿0.5 %、炭黑0.5 %、氧化铝I %、40目黄铜粉7%。增强材料10%的质量份数混合并在高速混料机中进行搅拌20-40分钟，待完全融合后放出装桶生成麦秸杆纤维刹车片摩擦材料。2.根据权利要求1所述的麦秸杆纤维刹车片摩擦材料生产工艺，其特征在于，所述第一预设长度不大于1cm03.根据权利要求1所述的麦秸杆纤维刹车片摩擦材料生产工艺，其特征在于，所述第二预设长度为在3-5cm0 所述将碎桔杆蒸煮去脂后甩干的步骤中，蒸煮的时间控制在5小时。4.根据权利要求1所述的麦秸杆纤维刹车片生产工艺，其特征在于，所述将第二预设长度的碎桔杆浸入胶池中浸胶I小时，且所述胶池的温度控制在60摄氏度。5.根据权利要求1所述的麦秸杆纤维刹车片生产工艺，其特征在于，在所述将浸胶后的第二预设长度的碎桔杆烘干并增强的步骤中，烘干的温度控制在80-90摄氏度。
【文档编号】C09K3/14GK106090088SQ201610384087
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年6月1日 公开号201610384087.6, CN 106090088 A, CN 106090088A, CN 201610384087, CN-A-106090088, CN106090088 A, CN106090088A, CN201610384087, CN201610384087.6
【发明人】熊万军
【申请人】江苏金麦穗新能源科技股份有限公司