管体折弯检测工装的制作方法
【专利摘要】本发明提供了一种管体折弯检测工装，包括：管体第一固定件(10)，包括管体第一固定部(11)，管体第一固定件(10)可枢转地设置；管体第二固定件(20)，包括管体第二固定部(21)，管体第一固定部(11)具有与管体第二固定部(21)在第一延伸直线上相对设置的第一待折弯位置以及偏离第一延伸直线的第一折弯位置和第二折弯位置，管体第一固定件(10)的枢转轴线垂直于第一延伸直线；管体限位件(30)，包括两个管体限位部(31)，两个管体限位部(31)之间形成管体容纳间隙；驱动装置，驱动管体第一固定件(10)作枢转运动。本发明的管体折弯检测工装降低了工作人员劳动强度。
【专利说明】管体折弯检测工装【技术领域】
[0001]本发明涉及检测装置【技术领域】，具体而言，涉及一种管体折弯检测工装。
【背景技术】
[0002]目前，波纹管的检测只要通过人工操作，具体地，采用人工双手拿着波纹管(一种柔性管体)两端，并使波纹管的中部位于一对半圆形限位件之间，然后进行来回的折叠，在来回折叠过程中人工对波纹管会产生不一致的向外的拉力，进而导致测试出来的数据不合理。在折弯时人员不能保证将波纹管折弯±90度，同样导致了测试出来的数据不合理。由于需要进行多次折弯，因此，工作人员的劳动强度很大。此外，保证测试实验尽可能符合实际使用的情况，相邻两次折弯之间还要停留一定时间，由于工作人员存在等待时间导致人员利用率不高。
【发明内容】
[0003]本发明旨在提供一种降低工作人员劳动强度的管体折弯检测工装。
[0004]为了实现上述目的，本发明提供了一种管体折弯检测工装，包括:管体第一固定件，包括管体第一固定部，管体第一固定件可枢转地设置；管体第二固定件，包括管体第二固定部，管体第一固定部具有与管体第二固定部在第一延伸直线上相对设置的第一待折弯位置以及偏离第一延伸直线的第一折弯位置和第二折弯位置，第一待折弯位置位于第一折弯位置和第二折弯位置之间，管体第一固定件的枢转轴线垂直于第一延伸直线；管体限位件，包括两个管体限位部，两个管体限位部在垂直于第一延伸直线的方向上且垂直于管体第一固定件的枢转轴线的方向上间隔设置，两个管体限位部之间形成管体容纳间隙，管体第一固定部处于第一待折弯位置时，管体容纳间隙位于管体第一固定部和管体第二固定部之间，并且管体第一固定部与管体容纳间隙在第一延伸直线上相对设置，并且管体第一固定件的枢转轴线位于管体第一固定部和管体第二固定部之间；驱动装置，驱动管体第一固定件作枢转运动。
[0005]进一步地，管体第二固定件可枢转地设置，管体第二固定部具有与管体第一固定部在第一延伸直线上相对设置的第二待折弯位置以及偏离第一延伸直线的第三折弯位置和第四折弯位置，第二待折弯位置位于第三折弯位置和第四折弯位置之间，管体第二固定件的枢转轴线垂直于第一延伸直线，在平行于第一延伸直线的方向上，第三折弯位置对应第一折弯位置，并且第四折弯位置对应第二折弯位置，驱动装置驱动管体第二固定件作枢转运动，当管体第二固定部处于第二待折弯位置时，管体第二固定部的枢转轴线位于管体第一固定部和管体第二固定部之间。
[0006]进一步地，管体第一固定件还包括:可枢转地设置第一枢转臂，管体第一固定部可枢转地设置在第一枢转臂上，管体第一固定部的枢转轴线与第一枢转臂的枢转轴线平行，当管体第一固定部处于第一待折弯位置时，第一枢转臂在第一延伸直线上延伸。
[0007]进一步地，管体第一固定部包括:第一基板，可枢转地设置在第一枢转臂上;第一压片，在垂直于第一延伸直线的方向上且平行于第一枢转臂的枢转轴线的方向上可移动地设置在第一基板上，第一压片与第一基板之间形成管体第一固定间隙。
[0008]进一步地，第一枢转臂上设置有第一滑道，当管体第一固定部处于第一待折弯位置时，第一滑道在第一延伸直线上延伸，驱动装置包括:导向件，包括第一导向柱，第一导向柱以可在第一滑道内移动的方式伸入第一滑道，导向件在垂直于第一延伸直线的方向上且垂直于第一枢转臂的枢转轴线的方向上可移动地设置；驱动件，驱动导向件在垂直于第一延伸直线的方向上且垂直于第一枢转臂的枢转轴线的方向上移动。
[0009]进一步地,驱动件包括驱动缸,驱动缸包括缸体和活塞杆，活塞杆与导向件固定连接，驱动装置还包括:控制活塞杆伸缩的时间继电器；记录活塞杆的伸缩次数的计数器。
[0010]进一步地，两个管体限位部以可相向并且可相背离的移动方式设置。
[0011]进一步地，驱动装置还包括记录活塞杆的伸缩次数的计数器，管体折弯检测工装还包括:两个位移检测器，检测导向件的位置，两个位移检测器在垂直于第一延伸直线的方向且垂直于管体第二固定件的枢转轴线的方向上间隔设置，导向件位于两个位移检测器之间；报警装置，分别与计数器以及两个位移检测器电连接。
[0012]进一步地，各管体限位部为半圆形的限位板，两个限位板的半圆形侧面相对设置以形成管体容纳间隙。
[0013]进一步地，管体第二固定件还包括:可枢转地设置第二枢转臂，管体第二固定部可枢转地设置在第二枢转臂上，管体第二固定部的枢转轴线与第二枢转臂的枢转轴线平行，第二枢转臂上设置有第二滑道，当管体第二固定部处于第二待折弯位置时，第二枢转臂和第二滑道均在第一延伸直线上延伸；导向件还包括第二导向柱，第二导向柱以可在第二滑道内移动的方式伸入第二滑道，当管体第一固定部处于第一待折弯位置时，第二导向柱与第一导向柱在第一延伸直线上间隔设置。
[0014]应用本发明的技术方案，为了方便待检测管体的安装，先使管体第一固定件处于第一待折弯位置，将待检测管体的两个分别固定在管体第一固定部和管体第二固定部上，并且使待检测管体的中部穿过管体容纳间隙，这时，待检测管体即被安装到位。由于此时的管体第一固定件、管体第二固定件和管体容纳间隙在第一延伸直线上，因此，此时的待检测管体基本上成一条直线，需要说明的是，第一延伸直线并不严格意义上的一条直线，而是待检测管体基本上伸直之后的延伸区域。由于管体第一固定件可枢转地设置并且管体第一固定部具有偏离第一延伸直线的第一折弯位置和第二折弯位置，因此，通过枢转管体第一固定件使管体第一固定部处于第一折弯位置，由于管体限位部的存在，待检测管体的中部无法大范围的移动，此时待检测管体即被折弯一定角度，例如折弯正90度角，然后反向枢转管体第一固定件使管体第一固定部处于第二折弯位置，由于第一待折弯位置位于第一折弯位置和第二折弯位置之间，此时待检测管体即被反向折弯一定角度，例如折弯负90度角。通过循环上述折弯过程即可实现对待检测管体的检测。由于驱动装置驱动管体第一固定件作枢转运动，因此无需通过人力对待检测管体进行折弯。由上述分析可知，本发明的管体折弯检测工装降低了工作人员劳动强度。此外，由于无需人工折弯，因此，避免了人为因素对待检测管体进行检测时的不良影响，使得测试出来的数据更合理。
【专利附图】
【附图说明】[0015]构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中:
[0016]图1示出了根据本发明的管体折弯检测工装的实施例的主视示意图；
[0017]图2示出了图1的管体折弯检测工装的右视示意图(图中未示出管体第一固定部)。
[0018]其中，上述图中的附图标记如下:
[0019]10、管体第一固定件；11、管体第一固定部；12、第一枢转臂；13、第一基板；14、第一压片；15、第一滑道；16、第一平衡杆；20、管体第二固定件；21、管体第二固定部；22、第二枢转臂；25、第二滑道；30、管体限位件；31、管体限位部；32、半圆形侧面；33、滑孔；41、导向件；42、驱动件；43、缸体；44、活塞杆；45、时间继电器；46、计数器；47、第二导向柱；48、第一导向柱；51、位移检测器；52、报警装置；53、固定板；54、固定架；55、电源开关；56、电磁阀；57、气压调节阀；58、蓄电池；59、电源线。
【具体实施方式】
[0020]需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
[0021]如图1所示，本实施例的管体折弯检测工装包括管体第一固定件10、管体第二固定件20、管体限位件30和驱动装置。管体第一固定件10包括管体第一固定部11，管体第一固定件10可枢转地设置。管体第二固定件20包括管体第二固定部21，管体第一固定部11具有与管体第二固定部21在第一延伸直线上相对设置的第一待折弯位置以及偏离第一延伸直线的第一折弯位置和第二折弯位置，第一待折弯位置位于第一折弯位置和第二折弯位置之间，管体第一固定件10的枢转轴线垂直于第一延伸直线。管体限位件30包括两个管体限位部31，两个管体限位部31在垂直于第一延伸直线的方向上且垂直于管体第一固定件10的枢转轴线的方向上间隔设置，两个管体限位部31之间形成管体容纳间隙，管体第一固定部11处于第一待折弯位置时，管体容纳间隙位于管体第一固定部11和管体第二固定部21之间，并且管体第一固定部11与管体容纳间隙在第一延伸直线上相对设置，并且位于管体第一固定部11和管体第二固定部21之间。驱动装置驱动管体第一固定件10作枢转运动以实现管体第一固定部11在第一待折弯位置、第一折弯位置和第二折弯位置之间进行转变。可以在管体第一固定件10中穿设定位销以实现管体第一固定件10的枢转，当然，也可以通过球铰链与球铰座的配合来实现管体第一固定件10的枢转，再或者，管体第一固定件10并不是绕某一部件转动，而是通过多个部件来实现一种枢转时的平衡，也就是说，管体第一固定件10的转轴轴线并不是某一部件的轴线，而是多个部件之间的一条轴线，例如分别控制管体第一固定件10的两个相间隔的部位进行旋转。
[0022]应用本实施例的管体折弯检测工装，为了方便待检测管体的安装，可以先使管体第一固定件10处于第一待折弯位置，将待检测管体的两个分别固定在管体第一固定部11和管体第二固定部21上，并且使待检测管体的中部穿过管体容纳间隙，这时，待检测管体即被安装到位。由于此时的管体第一固定件10、管体第二固定件20和管体容纳间隙在第一延伸直线上，因此，此时的待检测管体基本上成一条直线，需要说明的是，第一延伸直线并不严格意义上的一条直线，而是待检测管体基本上伸直之后的延伸区域，并不要求管体第一固定部11、管体第二固定部21和管体容纳间隙在某一直线上完全对齐。由于管体第一固定件10可枢转地设置并且管体第一固定部11具有偏离第一延伸直线的第一折弯位置和第二折弯位置，因此，通过枢转管体第一固定件10使管体第一固定部11处于第一折弯位置，由于管体限位部31的存在，待检测管体的中部无法大范围的移动，此时待检测管体即被折弯一定角度，例如折弯正90度角，然后反向枢转管体第一固定件10使管体第一固定部11处于第二折弯位置，由于第一待折弯位置位于第一折弯位置和第二折弯位置之间，此时待检测管体即被反向折弯一定角度，例如折弯负90度角。通过循环上述折弯过程即可实现对待检测管体的检测。由于驱动装置驱动管体第一固定件10作枢转运动，因此无需通过人力对待检测管体进行折弯。由上述分析可知，本实施例的管体折弯检测工装降低了工作人员劳动强度。此外，由于无需人工折弯，因此，避免了人为因素对待检测管体进行检测时的不良影响，使得测试出来的数据更合理。
[0023]如图1所示，在本实施例中，管体第二固定件20可枢转地设置，管体第二固定部21具有与管体第一固定部11在第一延伸直线上相对设置的第二待折弯位置以及偏离第一延伸直线的第三折弯位置和第四折弯位置，第二待折弯位置位于第三折弯位置和第四折弯位置之间，管体第二固定件20的枢转轴线垂直于第一延伸直线并且位于管体第一固定部11和管体第二固定部21之间，在平行于第一延伸直线的方向上，第三折弯位置对应第一折弯位置，第四折弯位置对应第二折弯位置，驱动装置驱动管体第二固定件20作枢转运动以实现管体第二固定部21在第二待折弯位置、第三折弯位置和第四折弯位置之间进行转变，当管体第二固定部21处于第二待折弯位置时，管体第二固定部21的枢转轴线位于管体第一固定部11和管体第二固定部21之间。采用上述结构，由于管体第二固定件20同样具有与管体第一固定件10 —样可枢转的功能，因此，当管体第一固定件10和管体第二固定件20以相反的旋向同时进行枢转时，管体第一固定部11和管体第二固定部21即可相向移动，模拟工作人员的双手对待检测管体进行折弯，上述过程更符合现有的折弯过程，并且可以降低管体第一固定件10枢转的角度，方便驱动装置对管体第一固定件10进行驱动。此外，管体第一固定件10和管体第二固定件20被同一驱动装置所驱动，这样降低了驱动装置的数量，节约了成本。
[0024]如图1所示，在本实施例中，管体第一固定件10还包括可枢转地设置第一枢转臂12，管体第一固定部11可枢转地设置在第一枢转臂12上，管体第一固定部11的枢转轴线与第一枢转臂12的枢转轴线平行，当管体第一固定部11处于第一待折弯位置时，第一枢转臂12在第一延伸直线上延伸。由于管体第一固定部11可枢转地设置在第一枢转臂12上，因此，当管体第一固定部11在第一待折弯位置、第一折弯位置和第二折弯位置之间进行转变时，其会受到待检测管体端部的作用力并随该作用力的方向进行转动，避免了待检测管体端部受到管体第一固定部11的反作用力而损坏。第一枢转臂12的枢转轴线即为管体第一固定件10的枢转轴线。
[0025]如图1所示，在本实施例中，管体第一固定部11包括第一基板13和第一压片14。第一基板13可枢转地设置在第一枢转臂12上。第一压片14在垂直于第一延伸直线的方向上且平行于第一枢转臂12的枢转轴线的方向上可移动地设置在第一基板13上,第一压片14与第一基板13之间形成管体第一固定间隙。当第一压片14朝向第一基板13移动时,待检测管体的一个端部被固定在管体第一固定间隙内以实现安装。在本实施例中，第一压片14上具有两个第一安装通孔，两个第一安装通孔在垂直于第一延伸直线的方向上且垂直于第一枢转臂12的枢转轴线的方向上间隔设置。第一基板13上设置有对应各第一安装通孔的第二安装孔，通过在第二安装孔和对应的第一安装通孔内穿设螺栓以实现第一压片14在垂直于第一延伸直线的方向上且平行于第一枢转臂12的枢转轴线的方向上可移动地设置在第一基板13上。此外，作为可行的实施方式，可以通过滑动机构或夹持机构来实现第一压片14在垂直于第一延伸直线的方向上且平行于第一枢转臂12的枢转轴线的方向上可移动地设置在第一基板13上。优选地，第一压片14为“几”字形，包括一个折弯部，该折弯部与第一基板13之间形成管体第一固定通孔，管体第一固定通孔即为管体第一固定间隙。
[0026]如图1和图2所示，在本实施例中，第一枢转臂12上设置有第一滑道15，当管体第一固定部11处于第一待折弯位置时，第一滑道15在第一延伸直线上延伸。驱动装置包括导向件41和驱动件42。导向件41包括第一导向柱48,第一导向柱48以可在第一滑道15内移动的方式伸入第一滑道15,导向件41在垂直于第一延伸直线的方向上且垂直于第一枢转臂12的枢转轴线的方向上可移动地设置。驱动件42驱动导向件41在垂直于第一延伸直线的方向上且垂直于第一枢转臂12的枢转轴线的方向上移动。当导向件41在在垂直于第一延伸直线的方向上且垂直于第一枢转臂12的枢转轴线的方向上往复移动时，第一导向柱48在第一滑道15内滑动并且驱动管体第一固定件10进行摆动，与此同时，管体第一固定部11在第一折弯位置和第二折弯位置之间进行转变以实现对待检测管体进行折弯。第一滑道15优选为通孔，当然，可以是盲孔。此外，作为一种简单的变形方式，可以将第一滑道15设置在导向件41上,而将第一导向柱48设置在第一枢转臂12上同样可以实现上述功能。再次，作为一种可行的实施方式，可以不设置第一滑道15和导向件41，而是用电机来驱动第一枢转臂12进行枢转，电机的转轴即是第一枢转臂12的枢转轴线。
[0027]如图1和图2所示，在本实施例中，驱动件42包括驱动缸，驱动缸包括缸体43和活塞杆44，活塞杆44与导向件41固定连接。这样，通过活塞杆44的伸缩即可实现导向件41在垂直于第一延伸直线的方向上且垂直于第一枢转臂12的枢转轴线的方向上可移动地设置。驱动装置还包括控制活塞杆44伸缩的时间继电器45以及记录活塞杆44的伸缩次数的计数器46。计数器46可以记录活塞杆44每动作一次的总次数，也可以记录活塞杆44实现一次伸缩来回的总次数，无需人工记录活塞杆44的伸缩次数(即待检测管体的折弯次数)。驱动缸优选为气缸。缸体43固定在固定板53上，固定板53垂直于第一延伸直线的方向且平行于管体第一固定件10的枢转轴线的方向。设置时间继电器45最要的原因是，由于待检测管体在折弯时，其折弯处(即中部)会因受力会产生发热的现象，为了更符合待检测管体在实际使用时的折弯情况，因此，每折弯一次就需要等待待检测管体冷却到正常温度时才能再折弯，例如等待5分钟。通过设置时间继电器45能够使活塞杆44停顿预设的时间，也就是说，待检测管体每折弯一次，活塞杆44就停顿一定时间以等待待检测管体冷却到正常温度。此外，通过设置时间继电器45可以控制活塞杆44伸出和缩回，无需人工控制驱动缸的工作。
[0028]如图1所示，在本实施例中，两个管体限位部31以可相向并且可相背离的移动方式设置。这样，不经可以适用不同直径的待检测管体，而且还能够将待检测管体的中部夹紧。在本实施例中，管体限位件30包括基板(图中未标注)，基板垂直于管体第一固定件10的枢转轴线，基板上设置有两个凸起物，该两个凸起物即形成两个管体限位部31，因此，管体限位部31上设置有在垂直于第一延伸直线的方向上且垂直于管体第一固定件10的枢转轴线的方向上延伸的滑孔33，基板上设置有可移动的定位销以实现两个管体限位部31以可相向并且可相背离的移动方式设置。此外，作为可行的实施方式，可以不设置基板，而是在各管体限位部31上设置驱动缸，同样可以实现两个管体限位部31以可相向并且可相背尚的移动方式设置。
[0029]如图2所示，本实施例的管体折弯检测工装还包括报警装置52和两个位移检测器51，两个位移检测器51用于检测导向件41的位置，两个位移检测器51在垂直于第一延伸直线的方向且垂直于管体第二固定件20的枢转轴线的方向上间隔设置，导向件41位于两个位移检测器51之间。两个位移检测器51用于检测导向件41是否移动到指定位置以确定待检测管体是否被折弯正负90度角。报警装置52分别与计数器46以及两个位移检测器51电连接。当计数器46记录的数量符合待检测管体所需要折弯的次数时，报警装置52进行报警，提醒工作人员待检测管体的测试结束。如果两个位移检测器51检测到导向件41没有到达指定位置或者没有检测到导向件41时，报警装置52进行报警，提醒工作人员检查一下驱动件42是否无法正常工作。两个位移检测器51均固定在固定架54上，位移检测器51优选为传感器。报警装置52优选为蜂鸣器。
[0030]如图1所示，在本实施例中，各管体限位部31为半圆形的限位板，两个限位板的半圆形侧面32相对设置以形成管体容纳间隙。待检测管体在折弯时，其中部与半圆形侧面32相接触，降低了管体限位部31对待检测管体施加的压强，防止待检测管体的中部受到损坏。
[0031]如图1所示，在本实施例中，管体第二固定件20还包括可枢转地设置第二枢转臂22，管体第二固定部21可枢转地设置在第二枢转臂22上，管体第二固定部21的枢转轴线与第二枢转臂22的枢转轴线平行，第二枢转臂22上设置有第二滑道25，当管体第二固定部21处于第二待折弯位置时，第二枢转臂22和第二滑道25均在第一延伸直线上延伸。导向件41还包括第二导向柱47，第二导向柱47以可在第二滑道25内移动的方式伸入第二滑道25，当管体第一固定部11处于第一待折弯位置时，第二导向柱47与第一导向柱48在第一延伸直线上间隔设置。导向件41可以同时驱动管体第二固定件20和管体第一固定件10进行枢转。当然，作为可行的实施方式，可以采用双轴电机以及配合结构同时驱动管体第二固定件20和管体第一固定件10进行枢转。优选地，管体第二固定部21的结构与管体第一固定部11的结构相同，管体第二固定部21包括第二基板和第二压片。第二基板可枢转地设置在第二枢转臂上。第二压片在垂直于第二延伸直线的方向上且平行于第二枢转臂的枢转轴线的方向上可移动地设置在第二基板上，第二压片与第二基板之间形成管体第二固定间隙。
[0032]如图1所示，在本实施例中，管体第一固定件10还包括第一平衡杆16，第一平衡杆16固定在第一枢转臂12的一个端部，管体第一固定部11位于第一枢转臂12的另一个端部，第一平衡杆16为弧形并且朝向管体第一固定部11延伸。设置第一平衡杆16能够使第一枢转臂12更稳定的枢转。同理，管体第二固定件20还包括第二平衡杆(图中未标注)，第二平衡杆固定在第二枢转臂22的一个端部，管体第二固定部21位于第二枢转臂22的另一个端部，第二平衡杆为弧形并且朝向管体第二固定部21延伸。
[0033]如图1所示，本实施例的管体折弯检测工装还包括电源开关55，通过启动电源开关55即可使管体折弯检测工装中的其他部件正常工作。如图2所示，本实施例的管体折弯检测工装还包括电磁阀56、气压调节阀57和蓄电池58，电磁阀56用于控制活塞杆44的伸出、缩回以及停止。气压调节阀57用控制活塞杆44的移动速度。蓄电池58能够给管体折弯检测工装中的其他部件提供电能，在停电的情况下，管体折弯检测工装中的其他部件依靠蓄电池58所提供的电能仍然能够正常工作。本实施例的管体折弯检测工装还包括用于与市电连接的电源线59。
[0034]以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种管体折弯检测工装，其特征在于，包括: 管体第一固定件(10)，包括管体第一固定部(11)，所述管体第一固定件(10)可枢转地设置； 管体第二固定件(20)，包括管体第二固定部(21)，所述管体第一固定部(11)具有与所述管体第二固定部(21)在第一延伸直线上相对设置的第一待折弯位置以及偏离所述第一延伸直线的第一折弯位置和第二折弯位置，所述第一待折弯位置位于所述第一折弯位置和所述第二折弯位置之间，所述管体第一固定件(10)的枢转轴线垂直于所述第一延伸直线； 管体限位件(30)，包括两个管体限位部(31)，两个所述管体限位部(31)在垂直于所述第一延伸直线的方向上且垂直于所述管体第一固定件(10)的枢转轴线的方向上间隔设置，所述两个管体限位部(31)之间形成管体容纳间隙，所述管体第一固定部(11)处于所述第一待折弯位置时，所述管体容纳间隙位于所述管体第一固定部(11)和所述管体第二固定部(21)之间，并且所述管体第一固定部(11)与所述管体容纳间隙在第一延伸直线上相对设置，并且所述管体第一固定件(10)的枢转轴线位于所述管体第一固定部(11)和所述管体第二固定部(21)之间； 驱动装置，驱动所述管体第一固定件(10)作枢转运动。
2.根据权利要求1所述的管体折弯检测工装，其特征在于，所述管体第二固定件(20)可枢转地设置，所述管体第二固定部(21)具有与所述管体第一固定部(11)在第一延伸直线上相对设置的第二待折弯位置以及偏离所述第一延伸直线的第三折弯位置和第四折弯位置，所述第二待折弯位置位于所述第三折弯位置和所述第四折弯位置之间，所述管体第二固定件(20)的枢转 轴线垂直于所述第一延伸直线，在平行于所述第一延伸直线的方向上，所述第三折弯位置对应所述第一折弯位置，并且所述第四折弯位置对应所述第二折弯位置，所述驱动装置驱动所述管体第二固定件(20)作枢转运动，当所述管体第二固定部(21)处于第二待折弯位置时，所述管体第二固定部(21)的枢转轴线位于所述管体第一固定部(11)和所述管体第二固定部(21)之间。
3.根据权利要求2所述的管体折弯检测工装，其特征在于，所述管体第一固定件(10)还包括: 可枢转地设置第一枢转臂(12)，所述管体第一固定部(11)可枢转地设置在所述第一枢转臂(12)上，所述管体第一固定部(11)的枢转轴线与所述第一枢转臂(12)的枢转轴线平行，当所述管体第一固定部(11)处于所述第一待折弯位置时，所述第一枢转臂(12)在所述第一延伸直线上延伸。
4.根据权利要求3所述的管体折弯检测工装，其特征在于，管体第一固定部(11)包括: 第一基板(13)，可枢转地设置在所述第一枢转臂(12)上； 第一压片(14)，在垂直于所述第一延伸直线的方向上且平行于所述第一枢转臂(12)的枢转轴线的方向上可移动地设置在所述第一基板(13)上，所述第一压片(14)与所述第一基板(13)之间形成管体第一固定间隙。
5.根据权利要求3所述的管体折弯检测工装，其特征在于，所述第一枢转臂(12)上设置有第一滑道(15)，当所述管体第一固定部(11)处于所述第一待折弯位置时，所述第一滑道(15)在所述第一延伸直线上延伸，所述驱动装置包括:导向件(41)，包括第一导向柱(48)，所述第一导向柱(48)以可在所述第一滑道(15)内移动的方式伸入所述第一滑道(15),所述导向件(41)在垂直于所述第一延伸直线的方向上且垂直于所述第一枢转臂(12)的枢转轴线的方向上可移动地设置； 驱动件(42)，驱动所述导向件(41)在垂直于所述第一延伸直线的方向上且垂直于所述第一枢转臂(12)的枢转轴线的方向上移动。
6.根据权利要求5所述的管体折弯检测工装，其特征在于，驱动件(42)包括驱动缸，所述驱动缸包括缸体(43)和活塞杆(44)，所述活塞杆(44)与所述导向件(41)固定连接，所述驱动装置还包括: 控制所述活塞杆(44)伸缩的时间继电器(45)； 记录所述活塞杆(44)的伸缩次数的计数器(46)。
7.根据权利要求1所述的管体折弯检测工装，其特征在于，所述两个管体限位部(31)以可相向并且可相背离的移动方式设置。
8.根据权利要求6所述的管体折弯检测工装，其特征在于，所述驱动装置还包括记录所述活塞杆(44)的伸缩次数的计数器(46)，所述管体折弯检测工装还包括: 两个位移检测器(51)，检测所述导向件(41)的位置，所述两个位移检测器(51)在垂直于所述第一延伸直线的方向且垂直于所述管体第二固定件(20)的枢转轴线的方向上间隔设置，所述导向件(41)位于所述两个位移检测器(51)之间； 报警装置(52)，分别与所述计数器(46)以及所述两个位移检测器(51)电连接。
9.根据权利要求1所述的管体折弯检测工装，其特征在于，各所述管体限位部(31)为半圆形的限位板，两个所述限位板的半圆形侧面(32)相对设置以形成所述管体容纳间隙。
10.根据权利要求5所述的管体折弯检测工装，其特征在于， 所述管体第二固定件(20)还包括:可枢转地设置第二枢转臂(22)，所述管体第二固定部(21)可枢转地设置在所述第二枢转臂(22)上，所述管体第二固定部(21)的枢转轴线与所述第二枢转臂(22)的枢转轴线平行，所述第二枢转臂(22)上设置有第二滑道(25)，当所述管体第二固定部(21)处于所述第二待折弯位置时，所述第二枢转臂(22)和所述第二滑道(25)均在所述第一延伸直线上延伸； 所述导向件(41)还包括第二导向柱(47)，所述第二导向柱(47)以可在所述第二滑道 (25)内移动的方式伸入所述第二滑道(25)，当所述管体第一固定部(11)处于所述第一待折弯位置时，所述第二导向柱(47)与所述第一导向柱(48)在所述第一延伸直线上间隔设置。
【文档编号】G01N3/20GK103940680SQ201410197751
【公开日】2014年7月23日 申请日期:2014年5月12日 优先权日:2014年5月12日
【发明者】刘波 申请人:格力电器（武汉）有限公司, 珠海格力电器股份有限公司