一种轴承内圈自动测孔机的制作方法

本发明涉及检测装备技术，尤其是一种轴承内圈自动测孔机。

背景技术：

内外径尺寸精度是轴承质量合格标准指标，生产过程中轴承套圈的检验方法比较多，如专利公告号为CN204388829U，提出的一种轴承内径测量仪，包括底座、限位板、移动板、测量器、中控装置，限位板固定在底座上，底座上有移动槽，移动槽边缘有刻度，移动板呈L形，移动板一个折边安装在移动槽内，移动板另一个折边与底座垂直，移动板底部有齿条，底座上装有一调节轴，调节轴伸入底座内部，调节轴末端有一齿轮，齿轮与齿条啮合，限位板的转折处有一竖直调节杆，竖直调节杆顶部有一水平调节杆，水平调节杆与移动槽平行，水平调节杆上有刻度，水平调节杆一端有测量器，测量器与中控装置相连。又如专利公告号为CN2492830Y，一种全自动轴承内孔测量分选仪，包括气电量仪、A/D转换电路和PLC控制器，测量分选机构构成，其中测量分选机械结构包括：测杆的夹持及插退装置和料圈的输入及料圈推动装置，测杆的夹持及插退装置是：测杆设在底板上部与导轨配合的测杆主架上，设有测位气缸臂连接测杆主架，测杆下部设有定位用导板，料圈分选装置包括导板的下部设有活动分选板和分选气缸，料圈的输入及料圈推动装置包括底板上部的料推料滑床，设有推料杆和挡料板插进进料槽内，推料杆在挡料板的下部，推料杆在滑床上部。这种装置在于轴承处于自由状态下测量。另外，现在一些生产厂家使用中的轴承内圈自动测孔机，把轴承内圈通过串棒挂杆推送至输送带上，然后将轴承内圈输送至待移工位，卡口式移料板在移料气缸带动下，将内圈移送至检测料道上并逐只移送，经过检测工位检测直至落入分送机构的分送小车，最后将内圈移送至对应的料槽口，由气缸推入料槽，这种轴承内圈的移料和分送装置同样存在着一些缺陷，卡口式移料板仅能专用于单一规格型号，不适用多规格，且每一工位的均等要求高，轴承内圈在分送小车移动过程中，容易从小车出料口震出卡料，如果加装翻盖板，又容易在出料时刮伤内圈沟道，还有料槽接料排列时，因推料振动，常出现内圈侧翻等。

技术实现要素：

为解决现有轴承内圈自动测孔机的移送料容易侧翻和硑损沟道，以及型号更改不便、工装成本高的缺陷，本发明提供了一种轴承内圈外径面免硑撞、少工装且型号更改便捷的轴承内圈自动测孔机。

本发明的技术问题通过下述技术方案得以解决：一种轴承内圈自动测孔机，包括上料机构 、步进移料机构、测量机构和分类储存装置，其特征在于：上料机构中设有加料推送输送装置，将轴承内圈输送至待测工位；步进移料机构包括由夹爪、夹爪连杆、夹紧气缸组成的夹持装置和驱动夹持装置前后左右移动的步进移料驱动机构，完成夹爪前伸—夹紧—平移—松开—后退—平移回位—再前伸的循环，将轴承内圈在待检工位和料道板上依次移送；分类储存装置包括分送机构和储存装置，分送机构完成已测轴承内圈的分类输送，储存装置中设有若干支标示不同质量状态的储料杆，承接轴承内圈的归集。

所述步进移料机构将内圈逐只由待检工位移送至落料口，其间经过测量工位并被测量机构测量；分类储存装置承接已测量轴承内圈后，逐只分送至对应的储料位并归集后出料。

所述上料机构包括料架和串料杆，串料杆挂设于料架上，串料杆下方设有导料套，导料套下面设有料座板和推料板，料座板推料方向一侧设有与料座板对接齐平的输送带，输送带上设有导引轴承内圈单列输送的侧挡板和将轴承内圈定位于待测工位的定位块。串料杆中的轴承内圈经导料套落于料座板上，推料板在推送气缸的作用下将轴承内圈推送至输送带上，输送带再将轴承内圈输送至定位块待检工位。

作为优选，所述夹持装置包括若干个成对设置的右夹爪、左夹爪和右夹爪连杆、左夹爪连杆，成对夹爪的相对面均设有V型或弧形面构成圆形抱紧状态，左右夹爪连杆分别通过滑动机构与步进移料驱动机构连接。相对应的两夹爪连杆之间设有夹距调节螺杆和夹距调节螺帽，每对左右夹爪的相对面均设有V型或弧形面构成圆形抱紧状态。

作为优选，所述步进移料机构中的夹紧气缸分别设于步进移料驱动机构连接板上，气缸缸杆分别与夹爪连杆的连接块连接，夹距调节螺杆一端与其中一夹爪连接块连接，另一端穿过另一夹爪连杆连接块中的通孔，并设有调节夹距的夹距调节螺帽。步进移料机构包括夹持装置以及驱使夹持装置前后左右移动的步进移料驱动机构和料道板，夹持装置通过前伸、夹持、平移、松开、后退、平移回位、再前伸的动作循环，将轴承内圈逐只由待检工位移至料道板，再在料道板上各工位移送，并在料道板上经测量机构测量后送至落料口。

作为优选，左右夹爪连杆之间设有夹距调节螺杆，调节左右夹爪抱紧距离，夹距调节螺杆一端与一夹爪连杆的连接块螺接，另一端穿过另一夹爪连杆的连接块，螺杆端部设有夹距调节螺帽。

作为优选，左右夹爪连杆分别设有滑动机构和夹紧气缸并与步进移料驱动机构连接块连接。

作为优选，料道板落料口设有弧形导向台，导向台实现轴承内圈由水平状态转换为竖直状态后下落。

所述测量机构包括测量架、测量仪和升降机构，一个或多个测量仪设于料道板上方测量架中，测量头对应于料道板测量工位，测量仪与测量架中的升降机构连接，可以上下运动。

所述分类储存装置包括分送机构和储存装置，分送机构包括分送小车和分送驱动机构，分送小车中设有轴承内圈容置腔，容置腔向上开口，与料道板落料口对接。分送小车与料道板落料口对接，接料后，分送驱动机构驱使分送小车将轴承内圈分送至储料架对应质量位置推送出料。

进一步，分送驱动机构包括设于分送小车底部的脱料气缸、连接脱料气缸并推送分送小车的推送气缸和承载推送气缸进行分送滑动机构和分送电机。驱使推送气缸分送滑动的分送滑动机构和分送电机，分送滑动机构将分送小车移送至对应储料杆凌空端，推送气缸驱使分送小车及其容置腔内的轴承内圈套入储料杆，脱料气缸下降使轴承内圈脱离分送小车而挂于储料杆上。

作为优选，储存装置包括多支储料杆和料杆座，储料杆包括合格品杆和不合格品杆，储料杆一端设有料杆手柄，相同质量状态的储料杆可以合并设于同一料杆手柄上。料杆手柄固定于料杆座上，另一端凌空布置，指向分送小车移动面。

作为优选，所述的储存装置中的所有储料杆均平行布置，料杆手柄固定在料杆座中，储料杆另一端凌空布置指向分送小车，料杆座中对应于每一料杆手柄均设有感应开关。

作为优选，多支合格储料杆或不合格储料杆可以合并设于同一料杆手柄中。

作为优选，所有储料杆均设于同一平面，储料杆间距满足分送小车推送和脱料时与挂杆的轴承内圈外径面不发生硑撞。

作为优选，分送小车中的容置腔下部两侧方向设有轴承内圈中心定位的V型结构，容置腔两边中间设有向上开口竖直方向的穿杆槽，穿杆槽宽度与储料杆凌空端直径适配。分送小车设有轴承内圈容置腔，容置腔开口向上与测量台落料口对接，容置腔下部两侧方向设有V型结构，以适用于不同直径轴承内圈的中心定位。作为优选，容置腔沿轴承内圈内孔轴向的两边中间设有竖直方向的穿杆槽，穿杆槽向上开口，穿杆槽的宽度与储料杆的直径相适配。

作为优选，所述的料道板落料口设有弧形导向台，实现已测轴承内圈由水平状态转换成竖直状态落入分送小车容置腔。

作为优选，料杆座中对应于每一储料杆的料杆手柄设有感应开关，当储料记数满取料后，感应开关断通重新记数。

所述轴承内圈自动测孔机可以单台设置，也可以两套自动测孔机装置相向设于同一底板和共用一个电箱以及步进移料驱动机构和分送滑动机构。

本发明的有益效果是：待测量轴承内圈通过上料机构定位于待测工位，步进移料机构通过前伸—夹持—平移—松开—后退—平移回位—再前伸的循环动作，将轴承内圈由待测工位移入料道板，在料道板上依次步进移动，经由测量工位并被测量后，依次移至料道板落料口，并沿落料口导向台弧面规迹由水平转换为竖直状态后落入分送小车容置腔中。分送驱动机构根据测量结果将分送小车容置腔内的轴承内圈送至对应的未满储料杆推送脱料，使轴承内圈挂于储料杆，分送小车回位至料道板落料口继续下一次分送。储料杆挂满时，取走出料后再放置，感应开关先断后通，重新记数。更改设定范围内的轴承内圈型号时，如轴承内圈孔径一样高度相近，则只需更换上料机构的导料套、调整输送带上的侧挡板和定位块位置，调整夹持装置中的夹距调节螺帽即完成型号更改。如轴承内圈高度相差较大，则需更换分送小车。如轴承内孔不一样，则需调整或更换测量仪的测头。显见，本发明具有移送料可靠、免硑撞损伤、更改型号便捷且工装少的优点。

附图说明

图1是本发明的一种立体结构示意图。

图2是本发明的一种俯视结构示意图。

图3是本发明图1的上料机构局部放大结构示意图。

图4是本发明一种步进移料机构局部放大结构示意图。

图5是本发明一种分送机构局部放大结构示意图。

图6是本发明一种储存装置局部放大结构示意图。

图中：1、上料机构，11、输送带，12、料架，13、串料杆，121、推料板，122、料座板，111、侧挡板，112、定位块，14、导料套，2、步进移料机构，211、右夹爪，212、左夹爪，213、右夹爪连杆，214、左夹爪连杆，221夹紧气缸，222、夹距调节螺帽，223、夹距调节螺杆，23、料道板，231、弧形导向台，24、步进移料驱动机构，3、测量机构，4、分送机构，41、分送小车，42、脱料气缸，43、推送气缸，44、分送驱动机构，441、滑台，442、分送电机，5、储存装置，51、储料杆，511、料杆手柄，52、料杆座，53感应开关,6、轴承内圈。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

实施例：参见图1、图2，本实施例为二套轴承内圈自动测孔装置合并设于同一机台底板，共用一个电箱以及步进移料驱动机构和分送驱动机构，二套的主要机构和装置及原理相同，每套设有二个内孔测量仪，下面以其中一套自动测孔装置的技术方案作进一步具体说明。

一种轴承内圈自动测孔机，包括上料机构1、步进移料机构2、测量机构3和分类储存装置，上料机构1包括料架12、串料杆13、导料套14和输送带11，串料杆13挂设于料架12上，串料杆13下方设有导料套14，导料套14下面设有料座板112和设于料座板122与导料套14之间的推料板111，输送带11设于推料方向一侧与料座板112对接齐平。输送带11输送方向延长至料道板23，并设有与料道板23测量线相对应的定位块112。输送带11侧边与料道板23对接齐平，输送带11上设有导引轴承内圈6单列输送的侧挡板111，靠近料道板23一侧的侧挡板111从待测工位一端与定位块112之间留有允许轴承内圈6移送通过的缺口，另一端延伸至整个料架12，另一侧的侧挡板设于输送带11延长段，并与推料板121推出时对接齐平。套设于串料杆13的轴承内圈6经导料套14落于料座板122上，推料板121将轴承内圈6推入输送带11，输送带11将轴承内圈6向料道板23方向输送，被定位块112阻挡而处于测量线的待测工位（参见图3、图4），

步进移料机构2包括夹持装置和驱使夹持装置前后左右移动的步进移料驱动机构24。夹持装置包括多对相对设置的右夹爪211和左夹爪212以及连接所有右夹爪211的右夹爪连杆213和连接所有左夹爪212的左夹爪连杆214，夹爪连杆上的夹爪等距离设置，每对夹爪的相对面均设有相同的V型面构成圆形抱紧状态。夹爪设于料道板23上，成对夹爪所构成的圆形对应于输送带11上待测工位、料道板23上测量工位及其他过渡工位（参见图4）。

右夹爪连杆213和左夹爪连杆214分别通过滑动机构设于步进移料驱动机构连接板上，两夹爪连杆各设有夹紧气缸221，夹紧气缸221缸杆分别通过连接块与两夹爪连杆连接，缸身通过连接块与步进移料驱动机构连接板连接。两夹爪连接块之间设有夹距调节螺杆223和夹距调节螺帽222（参见图4）。

料道板23出料端设有弧形导向台231，弧形导向台231与料道板23上最后一个工位之间的距离，满足最后一个左夹爪213背面将轴承内圈6推入弧面导向台231并使轴承内圈6由水平状态而转换成竖直状态落下（参见图4）。

测量机构3设于料道板23上方，测量架中测量仪的测头对应于料道板23、步进移料机构2上的测量工位。通过步进移料移动驱动机构前后左右驱动以及夹紧气缸221的夹紧和松开，使每对夹爪前伸—夹持—平移—松开—后退—平移回位—再前伸的循环往复运动，将待测工位的轴承内圈6依次在料道板23上的各工位移送，经过测量工位并被测量，最后落入弧形导向台231并转换为竖直状态落下。

分类储存装置设于料道板23出料一侧，包括分送机构4和储存装置5，分送机构4包括分送小车41和分送驱动机构44。分送小车41设有轴承内圈容置腔，容置腔开口向上，与料道板23弧形导向台31落料口对接，容置腔下部两侧方向设有V型结构，以适用不同外径轴承内圈6的中心定位，容置腔两边设有向上开口的穿杆槽。分送小车41的底部设有脱料气缸42，脱料气缸42通过连接板与推送气缸43连接，推送气缸43设于分送驱动机构的滑台441上，分送电机442通过与滑台441连接的同步带结构驱使分送小车41在滑动机构上分送（如图5所示）。

储存装置5包括储料杆51和料杆座52，储料杆51一端设有料杆手柄511，固定于料杆座52上，另一端凌空布置，指向分送小车41容置腔，储料杆51直径与分送小车41容置腔中穿杆槽相适配，储料杆51分为合格储料杆、返工储料杆和报废储料杆等，相同质量状态的储料杆51（如合格储料杆）可以合并设于同一料杆手柄511上；料杆座52中对应于料杆手柄511设有感应开关53（参见图6）。

分送小车41承接料道板23的弧形导向台231落下的轴承内圈6后，分送驱动机构44根据测量的质量状态将轴承内圈6分送至对应的储料杆51，使轴承内圈6的内孔对准储料杆51的凌空端，推送气缸43将脱料气缸42和分送小车41向前推送，使轴承内圈6套入储料杆51凌空端，脱料气缸42驱使分送小车41下降，使轴承内圈6挂于储料杆51上而与分送小车41完全脱离，然后，推送气缸43回复后脱料气缸42再回复，分送驱动机构44再将分送小车41送回至接料位置，重复下一次分送和脱料挂杆，同时将先前已挂杆的轴承内圈6向料杆手柄511方向顶推，或者转送至其他相同质量记数未满的储料杆51，直至储料杆51记数满后取杆出料后再放回空储料杆51，感应开关53接通重新记数。

更改轴承内圈型号时，在设计的尺寸范围内，如果孔径相同，高度相同或相近，外径不同，则仅只须更换上料机构1的导料套14，调整输送带11上的定位块112和侧挡板111位置，以及调节夹持装置中的夹爪连杆夹距调节螺帽222即可。如果轴承内圈高度变化较大，则也仅只需更换弧形导向台231和分送小车41即可。如果内孔不同，则只需更换或调整内径测量仪中的测量头即可。显而易见，本发明不仅使轴承内圈自动测孔稳定可靠，轴承内圈外径面避免硑撞，而且工装省，操作便捷、通用性强。

上述实施例仅是对本发明的具体说明，不是对本发明的限定。本领域技术范围内任何对本发明的简单更改均属于本发明的保护范围。