本实用新型涉及汽车管件检测技术领域，尤其涉及一种汽车管件检具。
背景技术：
复杂成形管件在汽车配件技术领域中有广泛的应用，由于在管材的成形加工过程中，管材会受到内外应力作用而被形成复杂管形，而且，在卸掉夹具之后，管材的弯曲半径以及弯曲角度以及形面都会发生弹性回复，这就造成了产品的形状与尺寸有可能与设计的形状与尺寸不符，所以，在管件加工之后，都需要对其进行检测以保证成形质量。目前，现有的测量工具直接测量往往很难全面、正确地得到直接的结论，必须借助于检具。
技术实现要素：
基于背景技术中存在的技术问题，本实用新型提出了一种汽车管件检具。
本实用新型提出的一种汽车管件检具，包括安装底板、第一检测模块、第二检测模块、第三检测模块、第四检测模块、第五检测模块、滑块、底座，其中：
安装底板水平布置，安装底板上设有多个突出的基准块，基准块的顶面为基准平面；
沿安装底板长度方向，第一检测模块、第二检测模块、第三检测模块、第四检测模块、底座依次并排布置在安装底板上，第五检测模块位于第四检测模块上方，第一检测模块与第二检测模块之间预留有第一间隙，第二检测模块与第三检测模块之间预留有第二间隙，第三检测模块与第四检测模块之间预留有第三间隙，第四检测模块与第五检测模块之间预留有第四间隙；
底座顶面向第四检测模块倾斜设置且底座顶面上设有导向柱，第五检测模块通过滑块安装在底座的导向柱上并可随着滑块在导向柱上沿安装底板的长度方向的移动而移动。
优选的，第一检测模块远离第二检测模块一侧竖直设有相对布置的第一检测槽、第二检测槽，第一检测模块顶端面沿安装底板长度方向设有相对布置的第三检测槽、第四检测槽，第三检测槽与第一检测槽对应设置，第四检测槽与第二检测槽对应设置。
优选的，第二检测模块顶端面沿安装底板长度方向设有相对布置的第五检测槽、第六检测槽，第五检测槽与第三检测槽对应设置，第六检测槽与第四检测槽对应设置。
优选的，第三检测模块顶端面沿安装底板长度方向设有相对布置的第七检测槽、第八检测槽，第七检测槽与第五检测槽对应设置，第八检测槽与第六检测槽对应设置。
优选的，第四检测模块顶端面沿安装底板长度方向设有相对布置的第九检测槽、第十检测槽，第九检测槽与第七检测槽对应设置，第十检测槽与第八检测槽对应设置。
优选的，第五检测模块上设有相对布置的第十一检测槽、第十二检测槽，第十一检测槽与第九检测槽对应设置，第十二检测槽与第十检测槽对应设置，第十一检测槽、第十二检测槽远离第四检测模块一端连通且第十一检测槽、第十二检测槽连接处圆弧过渡。
优选的，还包括用于检测管件鼓包的通止规。
优选的，安装底板两侧各设有两个把手。
优选的，导向柱远离第四检测模块一端设有限位块。
本实用新型中，安装底板上设有多个突出的基准块，基准块的顶面为基准平面；沿安装底板长度方向，第一检测模块、第二检测模块、第三检测模块、第四检测模块、底座依次并排布置在安装底板上，第五检测模块位于第四检测模块上方，第五检测模块通过滑块安装在底座顶面的导向柱上并可随着滑块在导向柱上沿安装底板的长度方向的移动而移动。本实用新型在工作时，通过向上移动滑块带动第五检测模块向上移动使其远离第四检测模块，将产品安装好之后，向下移动滑块以带动第五检测模块向下移动，对产品进行定位，通过第一检测模块、第二检测模块、第三检测模块、第四检测模块、第五检测模块检测管件产品轨迹、管件走向的各个切点是否合格，防止因加工失误造成管件使用的不便，如此重复上述动作，实现对汽车管件的连续检测；本实用新型结构简单，操作方便，检测效率高、检测结果准确，工作效率高。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种汽车管件检具结构示意图。
具体实施方式
参照图1，本实用新型提出一种汽车管件检具，包括安装底板1、第一检测模块2、第二检测模块3、第三检测模块4、第四检测模块5、第五检测模块6、滑块7、底座8、用于检测管件26鼓包的通止规23，其中：
安装底板1水平布置，安装底板1两侧各设有两个把手24，安装底板1上设有多个突出的基准块9，基准块9的顶面为基准平面。
沿安装底板1长度方向，第一检测模块2、第二检测模块3、第三检测模块4、第四检测模块5、底座8依次并排布置在安装底板1上，第五检测模块6位于第四检测模块5上方。第一检测模块2与第二检测模块3之间预留有第一间隙，第二检测模块3与第三检测模块4之间预留有第二间隙，第三检测模块4与第四检测模块5之间预留有第三间隙，第四检测模块5与第五检测模块6之间预留有第四间隙。本实施例中，通过第一间隙、第二间隙、第三间隙、第四间隙的大小，以匹配汽车管件26的长度。
底座8顶面向第四检测模块5倾斜设置且底座8顶面上设有导向柱10，第五检测模块6通过滑块7安装在底座8的导向柱10上并可随着滑块7在导向柱10上沿安装底板1的长度方向的移动而移动，导向柱10远离第四检测模块5一端设有限位块25。
第一检测模块2远离第二检测模块3一侧竖直设有相对布置的第一检测槽11、第二检测槽12，第一检测模块2顶端面沿安装底板1长度方向设有相对布置的第三检测槽13、第四检测槽14，第三检测槽13与第一检测槽11对应设置，第四检测槽14与第二检测槽12对应设置。
第二检测模块3顶端面沿安装底板1长度方向设有相对布置的第五检测槽15、第六检测槽16，第五检测槽15与第三检测槽13对应设置，第六检测槽16与第四检测槽14对应设置。
第三检测模块4顶端面沿安装底板1长度方向设有相对布置的第七检测槽17、第八检测槽18，第七检测槽17与第五检测槽15对应设置，第八检测槽18与第六检测槽16对应设置。
第四检测模块5顶端面沿安装底板1长度方向设有相对布置的第九检测槽19、第十检测槽20，第九检测槽19与第七检测槽17对应设置，第十检测槽20与第八检测槽18对应设置。
第五检测模块6上设有相对布置的第十一检测槽21、第十二检测槽22，第十一检测槽21与第九检测槽19对应设置，第十二检测槽22与第十检测槽20对应设置，第十一检测槽21、第十二检测槽22远离第四检测模块5一端连通且第十一检测槽21、第十二检测槽22连接处圆弧过渡。
本实用新型提出的一种汽车管件检具，第一检测槽11、第二检测槽12、第三检测槽13、第四检测槽14、第五检测槽15、第六检测槽16、第七检测槽17、第八检测槽18、第九检测槽19、第十检测槽20、第十一检测槽21、第十二检测槽22的槽宽度与汽车管件26的直径相匹配。在工作时，通过向上移动滑块7带动第五检测模块6向上移动使其远离第四检测模块5，将管件产品26对应第一检测槽11、第二检测槽12、第三检测槽13、第四检测槽14、第五检测槽15、第六检测槽16、第七检测槽17、第八检测槽18、第九检测槽19、第十检测槽20安装好之后，向下移动滑块7以带动第五检测模块6向下移动，使得管件产品26顶端进入第十一检测槽21、第十二检测槽22，以对管件产品26进行定位，通过观察管件产品26各部位与第一检测槽11、第二检测槽12、第三检测槽13、第四检测槽14、第五检测槽15、第六检测槽16、第七检测槽17、第八检测槽18、第九检测槽19、第十检测槽20、第十一检测槽21、第十二检测槽22是否相匹配，来检测管件产品26轨迹、管件产品26走向的各个切点是否合格，若匹配则代表合格，若不匹配则不合格，防止因加工失误造成管件使用的不便，如此重复上述动作，实现对汽车管件26的连续检测；本实用新型结构简单，操作方便，检测效率高、检测结果准确，工作效率高。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。