一种发动机连杆大头孔内径的测量定位装置的制作方法

本实用新型涉及一种测量定位装置，尤其涉及一种发动机连杆大头孔的测量定位装置。

背景技术：

发动机连杆大头孔内径尺寸是发动机连杆与连杆瓦的加工及装配工艺的重要技术指标。在加工及装配过程中，需要对该发动机连杆大头孔的内径进行测量。目前，一般采用内径百分表来对发动机连杆大头孔的内径进行测量，测量时通常需要测量大头孔不同位置的内径，且需要将内径百分表伸入连杆大头孔内一定深度进行测量。比如，参见图1和图2，在测量连杆大头孔内径时，需要针对连杆大头孔三个不同位置的内径进行测量，其各测量位置的角度间距为25°，且测点需要设定在距离连杆大头孔端面5mm的位置。然而，目前现有的测量方式都是直接手持内径百分表伸入连杆大头孔内部进行测量，在调节不同的测量位置时是直接通过目测来进行，这使得在测量时无法精确控制内径百分表的角度位置以及其伸入连杆大头孔的深度，导致测量结果存在较大的重复性误差。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型的目的在于提供一种发动机连杆大头孔内径的测量定位装置，该测量定位装置能够降低测量发动机连杆大头孔时的重复性误差，有利于提高测量效率。

基于此，本实用新型提出了一种发动机连杆大头孔内径的测量定位装置，包括基座、用于定位内径测量工具的定位部件、用于定位发动机连杆大头孔的第一定位座以及用于定位发动机连杆小头孔的第二定位座，所述基座上设有第一安装位和至少两个第二安装位，所述第一定位座定位安装在所述第一安装位，所述第二定位座定位安装在所述第二安装位，将两个相邻的第二安装位分别连接所述第一安装位的中心连线记为第一连线和第二连线，所述第一连线和所述第二连线之间形成夹角，所述定位部件定位设置在所述第一定位座上。

可选的，所述第一定位座上包括有与发动机连杆大头孔相配合的定位凸起，且所述第一定位座上设有用于放置所述定位部件的定位凹槽，所述定位凸起设于所述定位凹槽的旁侧。

可选的，所述第一定位座通过螺栓安装于所述第一安装位上，且所述第一定位座通过定位销定位在所述基座上。

可选的，所述定位部件包括定位底座和用于连接内径测量工具的定位器，所述定位底座和所述定位器定位配合。

可选的，所述定位器包括有定位轴部，所述定位底座上设有与所述定位轴部相配合的定位开孔。

可选的，所述定位器设有与所述内径测量工具的测头相连接的连接孔，且所述测头在穿过所述连接孔后通过螺母与所述定位器相锁接。

可选的，所述第一连线和所述第二连线之间的夹角为25°。

可选的，所述第二定位座的数量和第二安装位的数量均设为三个，且各所述第二定位座分别定位安装在相应的第二安装位上。

可选的，所述第二定位座包括主座体以及与发动机连杆小头孔相配合的定位凸部，所述定位凸部设置于所述主座体上。

可选的，所述基座上设有定位通孔，所述第二定位座包括有与所述定位通孔相配合的定位柱体，所述定位柱体设置于所述主座体的底部。

可选的，所述内径测量工具为内径百分表。

实施本实用新型实施例，具有如下有益效果：

本实用新型的连杆大头孔内径的测量定位装置包括基座、定位部件、第一定位座以及第二定位座，所述第一定位座定位安装在所述基座的第一安装位，所述第二定位座定位安装在所述基座的第二安装位，且所述第一连线和所述第二连线之间形成夹角，所述定位部件定位设置在所述第一定位座上；因而，在测量时，将连杆大头孔定位在第一定位座上，将连杆小头孔定位在各第二安装位上的第二定位座，再将内径测量工具连接定位部件，并使定位部件定位设置在第一定位座上，则可较为精确地控制内径测量工具伸入连杆大头孔中的深度以及该内径测量工具对发动机连杆大头孔内径进行测量时的不同测量位置的角度关系，由此可降低测量发动机连杆大头孔内径时的重复性误差，有利于提高测量效率。

附图说明

图1是本实用新型所述的连杆大头孔内径的所需测量的三个不同位置的示意图。

图2是图1中的A-A向视图。

图3是本实用新型实施例所述的发动机连杆安装于测量定位装置上时通过内径百分表进行测量的总体结构示意图。

图4是本实用新型实施例所述的测量定位装置的总体结构示意图。

图5是图4所示的测量定位装置的俯视图。

图6是本实用新型实施例所述的第一定位座、第二定位座和基座之间的装配结构剖视示意图。

图7是本实用新型实施例所述的发动机连杆安装于测量定位装置上的结构示意图。

图8是本实用新型实施例所述的内径百分表与定位器之间的连接结构示意图。

图9是本实用新型实施例所述的基座的结构示意图。

图10是本实用新型实施例所述的第一定位座的立体结构示意图。

图11是本实用新型实施例所述的第一定位座的底部结构结构示意图。

图12是本实用新型实施例所述的第二定位座的立体结构示意图。

图13是本实用新型实施例所述的定位器的结构示意图。

图14是本实用新型实施例所述的定位底座的结构示意图。

附图标记说明：

1、基座，11、中间通孔，12、第一销孔，13、定位通孔，2、第一定位座，21、定位凸起，22、定位凹槽，23、螺孔、24、第二销孔，3、第二定位座，31、主座体，32、定位柱体，33、定位凸部，4、定位底座，41、肋板，42、定位开孔，43、底板，5、定位器，51、定位轴部，52、连接板部，521、连接孔，53、限位板部，6、发动机连杆，61、大头孔，62、小头孔，7、内径百分表，71、测头，8、螺栓，9、螺母，10、定位销。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参见图1至图8，本实用新型实施例的发动机连杆大头孔内径的测量定位装置包括基座1、用于定位内径测量工具的定位部件、用于定位发动机连杆6大头孔61的第一定位座2以及用于定位发动机连杆6小头孔62的第二定位座3，基座1上设有第一安装位和至少两个第二安装位，第一定位座2定位安装在第一安装位，第二定位座3定位安装在第二安装位，将两个相邻的第二安装位分别连接第一安装位的中心连线记为第一连线和第二连线，第一连线和第二连线之间形成夹角，定位部件定位设置在所述第一定位座2上。具体的，上述的内径测量工具可为内径百分表7；而本实用新型实施例的发动机连杆6大头孔61和小头孔62的结构说明可参见图1和图2。

基于以上结构，测量时，将发动机连杆6大头孔61定位在第一定位座2上，并将发动机小头孔62定位在其中一个第二安装位上所安装的第二定位座3上，再将内径测量工具与上述定位部件连接，并由此伸入发动机连杆6大头孔61内对连杆大头孔61的内径进行测量，则可以实现对于发动机连杆6大头孔61其中一个位置的内径的测量，之后可将发动机连杆6以第一安装位为中心顺时针或逆时针旋转，使发动机连杆6大头孔61定位在另一个第二安装位上所设置的第二定位座3上，接着再用内径测量工具进行测量，则可以测得发动机连杆6大头孔61另一个位置的内径的大小。因此，通过第一安装位上的第一定位座2和不同的第二安装位上的第二定位座3的定位作用，可以精确地控制内径百分表7对于发动机连杆6大头孔61不同角度位置的内径的测量，而且通过定位部件对于内径测量工具的定位，还可以较精确地控制发动机连杆6大头孔61内测点的深度，从而，该测量定位装置能够降低测量发动机连杆6大头孔61时的重复性误差，有利于提高测量效率，其操作简便，能够最大限度的消除目测进行手动测量带来的不确定度。

其中，本实施例的第二安装位的数量和第二定位座3的数量均设为三个，且各个第二定位座3分别定位安装在相应的第二安装位上；而上述第一连线和第二连线之间的夹角为25°(具体可参见图5)，因而，可对发动机连杆6大头孔61三个不同位置的内径进行测量，且测量时的位置的角度间隔分别为25°，由此能够满足测量需求。这里需要说明的是，在其他实施例中，也可只采用一个第二定位座3，而当需要测量发动机连杆6大头孔61另一不同位置的内径时，可以将该第二定位座3再安装在相应的第二安装位上。

参见图4、图6和图10，本实施例的第一定位座2上包括有与发动机连杆6大头孔61相配合的定位凸起21，且第一定位座2上设有用于放置上述定位部件的定位凹槽22，该定位凸起21设于所述定位凹槽22的旁侧，由此，可使发动机连杆6大头孔61定位在该第一定位座2上，并可将定位部件也定位在该第一定位座2上；具体的，上述定位凸起21为半环状凸起，且其数量设为两个，该两个半环状凸起分设于上述定位凹槽22的两侧，从而连杆大头孔61通过其与这两个半环状凸起相接触而将该两个半环状凸起套接于内(具体可参见图7)，由此可实现所述定位凸起21对于发动机连杆6大头孔61的定位。本实施例的第一定位座2定位安装在基座1上，且第一定位座2通过螺栓8定位安装于第一安装位上，并还通过定位销10进行定位，具体的，参见图6、图9和图11，基座1上设有中间通孔11以及四个第一销孔12，该四个第一销孔12围绕中间通孔11设置，第一定位座2的底部设有与上述中间通孔11相对应的螺孔23以及四个与上述第一销孔12相对应的第二销孔24，上述螺栓8穿过该中间通孔11后与螺孔23连接，而第一销孔12和相应的第二销孔24之间则设置有上述定位销10。

在结合图3至图7的基础上，参见图12，本实施例的第二定位座3包括主座体31、定位柱体32以及与发动机连杆6小头孔62相配合的定位凸部33，定位凸部33设置于主座体31上，而定位柱体32则设置于主座体31的底部。具体的，本实施例的定位凸部33为圆形凸柱，在测量时，将发动机连杆6小头孔62套在该圆形凸柱上，即可实现该第二定位座3对于发动机连杆6小头孔62的定位。当然，本实用新型的定位凸部33并不局限于圆形凸柱，在其他实施例中，也可采用其他形状的定位凸部33，比如可与发动机连杆6小头孔62的内壁相接触的环形凸条等。另外，本实施例的第二定位座3定位安装在基座1上，具体的，参见图6、图9和图12，在本实施例中，基座1上设有与上述定位柱体32 相配合的定位通孔13，第二定位座3的定位柱体32通过插入该定位通孔13中来实现定位安装；当然，在其他实施例中，也可采用其他方式来将第二定位座3定位安装在在基座1上，比如在第二定位座3的主座体31上设置安装孔，而在基座1上设置与该安装孔相配合的安装柱等。

参见图4、图8、图13和图14，本实施例的定位部件包括定位底座4和用于连接内径测量工具的定位器5，该定位底座4和该定位器5定位配合。具体的，定位器5包括有定位轴部51、连接板部52以及具有凹位的限位板部53，连接板部52设置在定位轴部51和限位板部53之间，且连接板部52设有与上述内径百分表7的测头71相连接的连接孔521；而定位底座4包括底板43以及设置在底板43上的两个肋板41，肋板41上设有与上述定位轴部51相配合的定位开孔42，该定位开孔42的孔向与上述底板43相平行。由此，定位轴部51可设置于定位开孔42中，实现定位底座4和定位器5之间的定位配合；而内径百分表7的测头71可穿过定位器5的连接孔521后通过螺母9与定位器5相锁接，在锁接时上述限位板部53通过其凹位可起到限位作用。另外，上述定位开孔42的底部与定位底座4的底面之间形成有高度差，以此可确保内径百分表7伸入发动机连杆6大头孔61的深度，进而通过设置合理的高度差，可以确保内径百分表7的测点与发动机连杆6大头孔61端面之间的距离为5mm，以满足测量需求；需要说明的是，本实用新型的定位底座4和定位器5之间的定位配合可不受本实施例的限制，在其他实施例中也可采用其他方式，比如可直接在定位底座4上设置定位凹孔，在这样的实施例中，定位器5的定位轴部51可设置为与限位板部53相垂直，进而该定位轴部51可通过插入定位凹孔中来实现定位配合。

本实施例通过内径百分表7和测量定位装置的配合来实现对于发动机连杆6大头孔61的测量，而该测量定位装置的安装以及基于此所实现的对于发动机连杆6大头孔61内径的测量的过程如下：先将第一定位座2定位安装在基座1的第一安装位上，并将三个第二定位座3分别定位安装在基座1的三个第二安装位上，之后将发动机连杆6大头孔61定位在第一定位座2上，并将发动机连杆6小头孔62定位在其中一个第二定位座3上，接着将定位底座4置入第一定位座2的定位凹槽22中，并将内径百分表7的测头71与定位器5通过螺母9锁接，再将内径百分表7的测头71连同定位器5伸入发动机连杆6大头孔61内，且使定位器5的定位轴部51设置在定位底座4的定位开孔42中，由此可使内径百分表7实现对于发动机连杆6大头孔61的第一个位置的内径的测量；然后，以第一安装位为中心，将发动机连杆6顺时针或逆时针旋转25°，使发动机连杆6小头孔62定位在另一个第二定位座3上，而发动机连杆6则依然定位在第一定位座2上，由此可实现对于发动机连杆6大头孔61的第二个位置和第三个位置的内径的测量。该测量简单便捷，在进行多次测量时能够降低重复性误差，有利于提高测量效率。

本实用新型的连杆大头孔内径的测量定位装置包括基座、定位部件、第一定位座以及第二定位座，所述第一定位座定位安装在所述基座的第一安装位，所述第二定位座定位安装在所述基座的第二安装位，且所述第一连线和所述第二连线之间形成夹角，所述定位部件定位设置在所述第一定位座上；因而，在测量时，将连杆大头孔定位在第一定位座上，将连杆小头孔定位在各第二安装位上的第二定位座，再将内径测量工具连接定位部件，并使定位部件定位设置在第一定位座上，则可较为精确地控制内径测量工具伸入连杆大头孔中的深度以及该内径测量工具对发动机连杆大头孔内径进行测量时的不同测量位置的角度关系，由此可降低测量发动机连杆大头孔内径时的重复性误差，有利于提高测量效率。

应当理解的是，本实用新型中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本实用新型范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也视为本实用新型的保护范围。