一种汽车左后悬架下控制臂的实验工装的制作方法

本实用新型涉及控制臂实验工装技术领域，特别是涉及一种汽车左后悬架下控制臂的实验工装。

背景技术：

控制臂是汽车悬架系统的主要组成部分，主要作用是传递作用在车轮和车身之间的一切力和力矩，比如支撑力、制动力和驱动力等,起支承车身、控制车轮位置，并且缓和由不平路面传给车身的冲击载荷、衰减由此引起的振动，保证汽车乘坐舒适性并提高车辆驾驶的操控性及平顺性。为确保汽车的安全可靠，需要对汽车左后悬架下控制臂进行可靠性实验，验证控制臂的疲劳失效及特殊工况下的可靠性。实际过程中，控制臂上的加载点受到载荷方向为空间角，需要实验工装将载荷方向转换为水平方向（或竖直方向）。并且当前的实验工装，装夹过程繁琐、安装难度大、实验精度不高等问题。为了解决上述问题，则需要设计一种新的控制臂实验工装。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种汽车左后悬架下控制臂的实验工装，具有结构简单、安装方便、简化控制臂受力状态、适应多种工况、减少实验误差等特点。

所述的一种汽车左后悬架下控制臂的实验工装，包括与机械臂连接的实验工装本体，其特征在于实验工装本体包括通过连接板固定连接的底座和基座，固定装置A、固定装置B、固定装置C及导向轴固定设置在基座上，控制臂通过固定装置A、固定装置B、固定装置C安装在基座上，弹簧、保护罩、传感器及限位块依次安装在导向轴上，万向节连杆一端安装在控制臂上，另一端安装在机械臂上，实验工装本体通过万向节连杆与机械臂连接，实验工装本体通过底座固定在试验台底座上，防止实验工装在实验过程中脱落。

所述的一种汽车左后悬架下控制臂的实验工装，其特征在于所述控制臂上设有加载点、固定点A、固定点B及固定点C，固定装置A固定连接固定点A，固定装置B固定连接固定点B，固定装置C通过衬套C固定连接固定点C，模拟控制臂上的固定点A、固定点B及固定点C在实际装配时的固定状态，防止控制臂在实验过程中脱落；万向节连杆一端安装在控制臂的加载点上，机械臂将载荷通过万向节连杆施加在控制臂的加载点上，模拟汽车正常行驶、加速、过坑等运动状态下控制臂上加载点的载荷状态，所述的万向节连杆能够在一定范围内调整角度，降低连接机械臂时的难度，同时减小实验过程中因实验工装、机械臂等的抖动产生的误差。

所述的一种汽车左后悬架下控制臂的实验工装，其特征在于基座相对底座倾斜设置，使机械臂实现对控制臂施加水平方向载荷。

所述的一种汽车左后悬架下控制臂的实验工装，其特征在于控制臂上设有减震点，导向轴安装于减震点上，弹簧模拟控制臂上的减震点对汽车减震弹簧施加的载荷，导向轴控制弹簧的运动轨迹，保护罩防止弹簧在安装、拆卸和实验过程中弹出，传感器实时检测实验过程中弹簧的弹力，限位块限定弹簧运动的极限位置，模拟汽车减震弹簧的装配状态。

通过采用上述技术，本实用新型得到的汽车左后悬架下控制臂的实验工装，通过基座和底座成一定的角度，使机械臂实现对控制臂施加水平方向载荷，通过使用万向节连杆，使实验工装安装难度降低，减小实验误差。本实用新型还具有结构简单、安装方便、简化控制臂受力状态、适应多种工况等特点。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的控制臂的主视图；

图3是本实用新型工作时的结构示意图。

图示：1-底座，2-万向节连杆，3-控制臂，4-固定装置A，5-基座，6-固定装置B，7-弹簧，8-导向轴，9-保护罩，10-传感器，11-限位块，12-固定装置C，13-衬套C，14-连接板，15-加载点，16-固定点A，17-固定点B，18-减震点，19-固定点C，20-实验台底座，21-实验工装本体，22-机械臂。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型。应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

本实用新型的实施方式涉及一种汽车左后悬架下控制臂的实验工装，如图1-3所示，包括实验工装本体21，实验工装本体21包括底座1、基座5、固定装置A4、固定装置B6、固定装置C12，所述的基座5通过连接板14固定在底座1上，所述的固定装置A4、固定装置B6、固定装置C12、导向轴8固定在基座5上，所述的控制臂3通过固定装置A4、固定装置B6、固定装置C12安装在基座5上，所述的弹簧7、保护罩9、传感器10、限位块11依次安装在导向轴8上，所述的万向节连杆2安装在控制臂3上。

所述的基座5相对底座1倾斜设置，使机械臂实现对控制臂3施加水平方向载荷。

如图2所示，控制臂3的对应位置设有加载点15、固定点A16、固定点B17、减震点18及固定点C19，导向轴8安装在减震点18上，所述的固定装置A4固定控制臂3上的固定点A16，所述的固定装置B6固定控制臂3上的固定点B17，所述的固定装置C12通过衬套C13固定控制臂3上的固定点C19，将控制臂3固定在基座5上，模拟控制臂3上的固定点A16、固定点B17、固定点C19在实际装配时的固定状态，防止控制臂3在实验过程中脱落；所述的万向节连杆2安装在控制臂3的加载点15上，由于万向节连杆2自身特点，组装时机械臂3就可以较简单的安装，因此可以降低万向节连杆2与机械臂22连接时的难度，同时减小实验过程中因实验工装本体21、机械臂22等的抖动产生的误差。

如图所示，本实用新型的弹簧7模拟控制臂3上的减震点18对汽车减震弹簧施加的载荷，所述的导向轴8控制弹簧7的运动轨迹，所述的保护罩9防止弹簧7在安装、拆卸和实验过程中弹出，所述的传感器10实时检测实验过程中弹簧7的弹力，所述的限位块限定弹簧7运动的极限位置，模拟汽车减震弹簧的装配状态。

如图3所示，所述的实验工装本体21通过底座1固定在试验台底座20上，防止实验工装在实验过程中脱落。

所述的实验工装本体21通过万向节连杆2与机械臂22相连，所述的机械臂22将载荷通过万向节连杆2施加在控制臂3的加载点上，模拟汽车正常行驶、加速、过坑等运动状态下控制臂上加载点的载荷状态。

如图所示，安装控制臂3的时候，首先将控制臂的固定点A16、固定点B17、固定点C19对应于基座5的固定装置A4、固定装置B6、固定装置C12上，依次固定，之后将万向节连杆2安装到控制臂3的加载点15上，同时将弹簧7、保护罩9、传感器10、限位块11依次安装在导向轴8上并固定，之后将实验工装本体21固定到实验台底座20上，同时将万向节连杆2连接到机械臂22上，机械臂22对控制臂3施加载荷，模拟汽车正常行驶、加速、过坑等运动状态下控制臂上加载点的载荷状态，验证控制臂在这些工况下的可靠性。