本实用新型涉及一种用于拉环式组合盖上拉环切痕处密封性检测的夹具。
背景技术：
塑料输液容器用聚丙烯组合盖（拉环式）执行标准YBB00242004-2015标准“第一部分 外盖”检测项目中规定了拉环切痕处密封性的检测方法：“取本品十个，置高压蒸汽灭菌器中加热至121℃±2℃，保持30分钟，冷却至室温后，用渗透剂（65%乙醇：10g/L亚甲蓝溶液为100：5）填充至2/3高度，放置于滤纸上，保持60分钟，切痕处不得有泄漏”。
要保证组合盖拉环切痕处不泄露，是不可以任意将拉环切痕处加厚的，因为标准中规定组合盖的拉环开启力不得大于80N。
采用标准规定的检测方法对产品进行检测时，经过多次试验，尽管拉环切痕处未出现亚甲蓝溶液渗透或泄漏现象，判定该批次产品的该检测项目合格，但是当产品进入制药企业配套使用后，经过121℃±2℃，30分钟高温消毒灭菌后，却出现有部分组合盖的拉环切痕处有泄漏现象发生。一旦拉环切痕处出现破裂的输液瓶（袋），则容易产生霉变，当出现霉变，将会对输液者的人体带来伤害，因此制药企业对拉环切痕处有破裂的整体输液瓶（袋）予以剔除报废，会给企业带来较大的经济损失。
因此，组合盖生产厂家需要对检测方法进行改进，要严格控制拉环切痕处有破裂（泄漏）现象的发生。
在对组合盖拉环切痕处密封性测试时，采用新的气压测试法代替原有的检测方法，但是新的气压检测需要将组合盖外盖固定住才能达到检测其密封性的要求，故需要设计一种配合气压检测的夹具。
技术实现要素：
针对上述存在的问题，本实用新型旨在提供用于拉环式组合盖上拉环切痕处密封性检测的夹具，该夹具结构简单，设计合理，操作起来便捷，不仅能提高组合盖拉环切痕处密封性的检测效果，而且夹具的装配效率更高，缩短检测时间。
为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案如下：
用于拉环式组合盖上拉环切痕处密封性检测的夹具，所述夹具由上夹模和下夹模组成，所述上夹模底端面上一体加工有截面为U型的定位槽，所述下夹模配合对接在所述定位槽内，且所述下夹模与所述上夹模之间通过紧固机构紧固连接，在所述下夹模与所述上夹模相结合的端面上加工有密封槽，所述密封槽内垫设密封圈，所述上夹模上加工有放置拉环外盖的上模具腔，所述下夹模截面为T形结构，且在所述下夹模上加工有连接气管接头的下模具腔。
作为优选，所述下夹模的下模具腔底端开口处设置圆弧引导面。
作为优选，所述上夹模中心位置还贯通加工有与组合盖外盖对应装配连接的对接槽，在所述对接槽内也垫设有密封垫。
作为优选，所述下夹模T形结构的竖向腿的外径为20mm，所述下模具腔的内径为10mm。
作为优选，所述紧固机构为螺杆和螺母。
本实用新型的有益效果是：与现有技术相比，本实用新型的改进之处在于，本实用新型是针对气压检测法而设计的一种专用夹具，该夹具结构简单，操作便捷，不仅能保证组合盖外盖与夹具之间的密封性，而且在装配夹具的上夹模和下夹模时能够快速对准位置，提高装配效果和装配的密封性；此外，在与气管接头连接时通过圆弧引导面能够快速将气管接头与下模具腔连接。
附图说明
图1为本实用新型夹具与拉环式组合盖的装配示意图。
其中：1-上夹模，2-下夹模，21-圆弧引导面，3-密封圈，4-螺杆，5-螺母，6-气管接头，7-拉环，8-外盖，9-拉环切痕处，10-定位槽。
具体实施方式
为了使本领域的普通技术人员能更好的理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和实施例对本实用新型的技术方案做进一步的描述。
参照附图1所示的用于拉环式组合盖上拉环切痕处密封性检测的夹具，所述夹具由上夹模1和下夹模2组成，所述上夹模1底端面上一体加工有截面为U型的定位槽10，所述下夹模2配合对接在所述定位槽10内，所述上夹模1中心位置还加工有与组合盖外盖8对应装配连接的对接槽，在所述对接槽内也垫设有密封垫，所述下夹模的截面为T形结构，所述下夹模2与所述上夹模1之间通过紧固机构紧固连接，紧固机构由螺杆4和螺母5组成，上夹模和下夹模的边缘之间通过螺杆4和螺母5连接，所述下夹模2的下模具腔底端开口处设置圆弧引导面21，在所述下夹模2上设置密封槽，所述密封槽内垫设密封圈3，所述上夹模1上加工有放置组合盖外盖8的上模具腔，所述下夹模上加工有连接气管接头6的下模具腔，所述下夹模2T形结构的竖向腿的外径为20mm，所述下模具腔的内径为10mm，在检测过程中能够通过逐渐缩小的圆弧引导面21将气管接头6快速且准确的连接至下模具腔内。
在本实用新型中，所述上夹模1的底端面上的内径套住下夹模2端面的外径，便于上夹模1与下夹模2对接不错位。
实施例：
使用本实用新型的夹具进行组合盖拉环密封性检测的具体操作方法如下：所述拉环式组合盖包括外盖8、内盖及垫片，所述外盖8上包括拉环7，拉环7与外盖8之间为拉环切痕处所在的部位9，包括以下步骤：
1）使用夹具将外盖8夹紧，该夹具包括上夹模1和下夹模2，所述上夹模1底端面上一体加工有截面为U型的定位槽10，所述下夹模2配合对接在所述定位槽10内，下夹模2装配时套在上夹模1的定位槽10内，所述上夹模1的底端面上的内径套住下夹模端面的外径，以达到上夹模1与下夹模2对接不错位；所述下夹模2截面为T形结构，在所述T形结构的竖向腿上加工所述下夹模2的模具腔，该T形结构的竖向腿的外径为20mm，下夹模2的模具腔内径为10mm，所述下夹模2的模具腔底端开口处设置圆弧引导面21；将外盖8放入上夹模1的模腔内，外盖8底部与下夹模2之间设置密封圈3，所述下夹模2上设置密封槽，所述密封槽内垫设所述密封圈3，所述密封圈3为O型密封圈3；
2）将空压机的气管接头6置于下夹模2的模腔内，对准外盖8内腔，并通过紧固机构将上夹模1与下夹模2固定拧紧，紧固机构包括螺杆4和螺母5，螺杆4为本实用新型设计正六边形对接凸起10与正六边形对接凹槽的目的是在上夹模1与下夹模2进行装配时，能够提高上夹模1与下夹模2的对准效果和效率，进而提高上夹模1与下夹模2配合的密封性，为后续的气密性检测做好基础，防止上夹模1与下夹模2配合的密封性不好而导致后续检测的效果；
3）开启气阀，向外盖8内腔内注入3Kpa压力的气体，并将夹具放入水中1分钟，看其是否有气泡泄漏，筛选出一次常温检测合格产品；
4）打开夹具，取出拉环式组合盖置于加热器内，加热至121℃±2℃30分钟，待产品降至室温后，为防止产品经高温变形，进行第二次气体压力密封检测：以确保组合盖拉环切痕处的密封性。
重复上述步骤（1）-（3）的操作，检测最终拉环7式组合盖的密封性，筛选出最终合格的产品；
本实用新型对自检抽样方法做了调整，改随机取样为取每模的每腔号产出的产品进行检测，对泄漏的模号，分析泄漏原因，排除障碍。
在现有技术中，主要存在的问题是经现有技术的检测方法检测一次后，直接进入制药企业配套使用，经过121℃±2℃，30分钟高温消毒灭菌后，却出现有部分组合盖的拉环切痕处有泄漏现象发生，而且制药企业对废品进行处理，给企业带来经济损失，鉴于上述问题，本实用新型首先进行产品产出后的常温检测，通过常温检测剔除一部分不合格产品，再次经过121℃±2℃高温处理过后，二次进行气密性检测，因现有技术所出现的问题一般是在高温消毒后，故本实用新型在进入制药企业前将组合盖进行高温处理后对拉环切痕处密封性的检测，以保证组合盖在制药企业中达到较高的合格率，杜绝霉变的现象发生，也提高了企业的经济效益。
国家标准中的检测方法是在产品的试验过程中未对产品施加一定的压力，只凭目测观察其渗透剂是否渗透，而产品在实际使用过程中，输液（含包装物输液瓶、袋、组合盖）需要进行121℃±2℃，30分钟的高温灭菌消毒，当液体在高温的情况下，瓶体内部会产生一股膨胀压力，尽管经渗透剂检测未出现泄漏的产品，但是如果拉环切痕处偏薄，将导致拉环切痕处不能承受瓶体内的膨胀力而被顶破；另外，国家标准中规定的抽样方法是随机抽取十个样品，在抽取的十个样品中，有可能有同一模号所产出的产品，因外盖的注塑模具是多腔头模具，是根据注塑机型号而设计的，每模腔数从24腔至48腔不等，各个模腔内所产生的产品，因模具尺寸有一定的偏差，注塑压力的变化，模具中间型腔与模具四周的型腔距胶口的距离不等，这些都可能导致拉环切痕处的壁厚不一致。
本实用新型的检测方法，相对于原来的检测方法，准确性得到大大提高，提高了用户所使用产品的质量。
通过本实用新型对检测方法的改进，大大提高了企业产品的质量，产品进入用户企业后，拉环切痕处密封性良好，使用效果好，从而节约了企业的生产成本。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。