轴叉割槽检测装置的制作方法

本实用新型涉及一种轴叉割槽检测领域，特别是涉及一种用于汽车传动轴加工过程中轴叉割槽工序的检测装置。

背景技术：

在汽车传动轴加工过程中有轴叉割槽工序，轴叉割槽检测工序要求对产品进行100％全检，人员管理难度较大；工人劳动强度大，重复作业时，有时会不按要求100％测量；而且可能因疲劳作业发生漏检、错检的情况；另外，使用通止规检测，无检测数据记录，无法追溯。

申请号为CN201621100067.3的中国实用新型专利说明书中公开了一种三销轴叉割槽检测装置，包括传送三销轴叉的传送机构，传送机构的两侧分别设有对三销轴叉的位置进行校正的校正机构，传送机构的两侧还设有对校正后的三销轴叉进行检测的检测机构；检测机构包括立板，立板上滑动连接有支架，支架上设有将支架锁紧在立板上的锁紧螺钉，支架上固定有测量杆，测量杆远离支架的一端设有与三销轴叉上的沟槽配合的检测器，传送机构包括控制器，检测器与控制器通讯；校正机构包括立柱，立柱的上端设有校正块，立柱的上端一体式设有固定校正块的固定板，校正块通过第一螺栓固定在固定板上，校正块上开设有穿设第一螺栓的条形孔，条形孔的长度方向垂直于三销轴叉的移动方向；测量杆通过第二螺栓固定在支架上，测量杆上开设有穿设第二螺栓的配合槽，配合槽为长条形，配合槽的长度方向垂直于三销轴叉的移动方向。上述三销轴叉割槽检测装置只能用于检测三销轴叉上是否已经开设了沟槽，然而无法检测槽位置、槽宽尺寸等数据。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是提供一种轴叉割槽检测装置，以克服现有技术的上述缺陷。

为实现上述目的，本实用新型提供一种轴叉割槽检测装置，包括机座，所述机座上设有机架，所述机座上设有可转动的安装盘，所述机架上设有将工件顶紧在所述安装盘上的可升降的顶尖，所述顶尖位于所述工件的上方；所述机架上分别设有激光发射装置和激光接收装置，所述工件位于所述激光发射装置和所述激光接收装置之间；所述激光发射装置和激光接收装置分别与控制系统连接。

优选地，所述机架上设有用于测量工件割槽内的第一测头、用于测量工件上端面的第二测头、用于测量工件下端面的第三测头，所述第一测头、所述第二测头和所述第三测头分别与所述控制系统连接。

优选地，所述第一测头、所述第二测头和所述第三测头为接触位移式传感器。

优选地，所述机架上设有横向导轨，所述横向导轨上设有滑动连接的第一滑块，所述第一测头连接在所述第一滑块上。

优选地，所述机架上设有第一纵向导轨，所述第一纵向导轨上设有滑动连接的第二滑块，所述第二测头连接在所述第二滑块上。

优选地，所述机架上设有第二纵向导轨，所述第二纵向导轨上设有滑动连接的第三滑块，所述第三测头连接在所述第三滑块上。

优选地，所述机架上设有升降装置，所述顶尖连接在所述升降装置的底部。

优选地，所述机架上设有顶板，所述顶板的上方设有上支撑板，所述上支撑板与所述顶板之间通过支撑柱连接，所述升降装置包括连接杆，所述连接杆依次穿过上支撑板和顶板并与顶尖连接，所述连接杆与所述上支撑板螺纹连接，所述连接杆的顶部设有手柄。

如上所述，本实用新型涉及的轴叉割槽检测装置，具有以下有益效果：本实用新型结构新颖，使用方便，采用光学检测对工件漏割槽进行防错，有效拦截槽内有铁屑等异物的工件，减少工人劳动强度，经济效益较高。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1中A处的放大图。

图3为图1中B处的放大图。

元件标号说明

1 机座

11 安装盘

12 送料夹爪

2 机架

21 横向导轨

211 第一滑块

22 第一纵向导轨

221 第二滑块

23 第二纵向导轨

231 第三滑块

24 顶板

3 工件

31 工件上端面

32 工件下端面

4 顶尖

41 升降装置

411 上支撑板

412 支撑柱

413 连接杆

414 手柄

42 下支撑板

421 驱动电机

51 激光发射装置

511 第一直线导轨

52 激光接收装置

521 第二直线导轨

6 控制系统

71 第一测头

72 第二测头

73 第三测头

8 料道

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。

须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。

如图1至图3所示，本实用新型提供一种轴叉割槽检测装置，包括机座1，所述机座1上设有机架2，所述机座1和机架2位于机壳内(图中未示出)，所述机座1上设有可转动的安装盘11，所述安装盘11用于装载工件3，并通过伺服电机驱动360°旋转，所述机架2上设有将工件3顶紧在所述安装盘11上的可升降的顶尖4，所述顶尖4位于所述工件3的上方，使用时通过取料夹爪将工件3送至安装盘11上，下降顶尖4，将工件3固定在所述安装盘11上，待检测完毕后，通过送料夹爪12将工件3取走放置合格料道8或者不合格料道上。所述机架2上分别设有激光发射装置51和激光接收装置52，所述工件3位于所述激光发射装置51和所述激光接收装置52之间，所述激光发射装置5和激光接收装置51分别与控制系统6连接，在本实用新型中，控制系统6可以采用PLC一体式电气控制柜，使用时，所述激光发射装置5发出平行激光扫描工件3，同时安装盘11开始360度旋转，程序判定是否漏割槽及槽内是否有异物，扫描完成后，程序计算槽直径、槽跳动和槽底R角尺寸，判定合格进入下一步工序，判定不合格，则通过送料夹爪12将工件3取走放置不合格料道上。

如图1至图3所示，优选地，所述机架2上设有用于测量工件3割槽内的第一测头71、用于测量工件3上端面31的第二测头72、用于测量工件3下端面32的第三测头73，所述第一测头71、所述第二测头72和所述第三测头73分别与所述控制系统6连接，其中第一测头71可设置两个，其中一个用于测量工件3割槽内上端面，另一个用于测量工件3割槽内下端面。优选地，所述第一测头71、所述第二测头72和所述第三测头73为接触位移式传感器。在上一步动作判定OK后，第一测头71开始伸出测量，第一测头71整体前进进入割槽内，在气缸和弹簧的推动下，第一测头71接触槽内下端面得到数据，同理测得槽内上端面数据，两组数据相减，得出槽宽；第二测头72接触测量工件上端面，和第一测头71测量的数据组成两组数据，计算出槽位置上尺寸；第三测头73接触测量工件下端面，和第一测头71测量的数据组成两组数据，计算出槽位置下尺寸。

优选地，所述机架2上设有横向导轨21，所述横向导轨21上设有滑动连接的第一滑块211，所述第一测头71连接在所述第一滑块211上，通过第一滑块211滑动从而使第一测头71前进或后退，所述第一滑块211由气缸驱动。优选地，所述机架2上设有第一纵向导轨22，所述第一纵向导轨22上设有滑动连接的第二滑块221，所述第二测头72连接在所述第二滑块221上，通过第二滑块221滑动从而使第二测头72升降，所述第二滑块221由气缸驱动。优选地，所述机架2上设有第二纵向导轨23，所述第二纵向导轨23上设有滑动连接的第三滑块231，所述第三测头73连接在所述第三滑块231上，通过第三滑块231滑动从而使第三测头73升降，所述第三滑块231由气缸驱动。

优选地，所述机架2上设有升降装置41，所述顶尖4连接在所述升降装置41的底部，通过升降装置41控制所述顶尖41升降。优选地，所述机架2上设有顶板24，所述顶板24的上方设有上支撑板411，所述上支撑板411与所述顶板24之间通过支撑柱412连接，所述升降装置41包括连接杆413，所述连接杆413依次穿过上支撑板411和顶板24并与顶尖4连接，所述连接杆413与所述上支撑板411螺纹连接，所述连接杆413的顶部设有手柄414，所述支撑板411上还设有将连接杆413锁紧的锁紧螺栓415，使用时旋转手柄414，所述连接杆413下降，从而顶尖4将工件顶紧在所述安装盘11上。优选地，所述顶板24的下部还设有下支撑板42，下支撑板42通过支撑柱412与所述顶板24连接，在另一种优选实施例中，下支撑板42上可设有伺服电机，可用于单独调节顶尖3的升降。

与传统人工手动检测相比，本发明具有以下有益效果：完成对轴叉的槽宽、槽位置、槽底径、槽底径跳动、槽底倒角的自动化检测及上下料；采用光学检测对工件漏割槽进行防错，有效拦截槽内有铁屑等异物的工件；减少工人劳动强度，每班可节约一人；本实用新型使用后整体经济效益每年约9万元，且具备推广性。

综上所述，本实用新型有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。