本实用新型涉及一种汽车座椅调节器用检测设备。
背景技术：
汽车座椅是坐车时乘坐的座椅，其主要包括前排座椅及后排座椅，对于正常情况，后排座椅位置是固定的，前排座椅能够进行前后、上下及靠背角度的调节。其中，对于座椅调节时，一般是利用座椅调节器进行调节。
在现有技术中，座椅调节器生产完成之后，需要对其进行检测。但是，在检测过程中，都是每一项进行单独检测，有些还是手动检测，不仅检测效率低，而且检测质量差。
技术实现要素：
本实用新型目的是提供一种汽车座椅调节器用检测设备，通过使用该结构，提高了产品的检测效率及检测质量。
为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种汽车座椅调节器用检测设备，包括机架、设置于机架一侧的上料装置及设置于机架另一侧的下料装置，所述上料装置设置于所述机架左侧的后端，所述下料装置设置于所述机架右侧的前端，所述机架上设有产品检测装置；所述产品检测装置包括传动盘、振动检测装置、定位盘、环形转盘及调节器检测机构，所述环形转盘转动设置于所述定位盘的外部，所述调节器检测机构安装于所述定位盘及设置于环形转盘外缘处的机架上，所述环形转盘的顶面上环形均布有至少四组定位夹具，所述调节器检测机构包括间隙检测装置、内腔涂油装置及橡胶套装配装置，所述间隙检测装置的一侧安装于所述定位盘的顶面上，另一侧安装于所述环形转盘外侧的机架上，所述内腔涂油装置的一侧安装于所述定位盘的顶面上，另一侧安装于所述环形转盘外侧的机架上，所述橡胶套装配装置一侧安装于所述定位盘的顶面上，另一侧安装于所述环形转盘外侧的机架上；所述传动盘设置于所述机架的顶面后侧，所述定位盘设置于所述机架的顶面前侧，所述振动检测装置设置于所述传动盘与所述定位盘之间，所述传动盘的顶面外缘处也环形均布有至少四组定位夹具，所述上料装置设置于所述传动盘的左侧，所述下料装置设置于所述定位盘的右侧，所述振动检测装置的右侧设有第一机械手，所述定位盘与所述下料装置之间的机架上设有第二机械手。
上述技术方案中，所述传动盘上设有第一辅助推料装置，所述定位盘上设有第二辅助推料装置，所述第一辅助推料装置靠近所述振动检测装置设置，所述第二辅助推料装置包括所述第二机械手设置。
上述技术方案中，所述第一辅助推料装置包括第一L型杆及设置第一L型杆端部的第一挑料杆，所述第一L型杆的一端转动安装于所述机架上，所述第一挑料杆安装于所述第一L型杆的另一端，且所述第一挑料杆朝向其中一个所述传动盘上的夹具设置；所述第二辅助推料装置包括第二L型板、设置于第二L型板上的第二旋转气缸及第二挑料杆，所述第二挑料杆安装于所述第二旋转气缸上，所述第二旋转气缸的一端安装于所述第二L型板上，另一端设有一滚轮，所述滚轮抵于所述第二L型板的侧面上，且所述第二L型板上设有第二弧形槽，所述第二旋转气缸的中部设有一第二限位杆，所述第二旋转气缸的一端经第二连杆转动安装于所述第二L型板上，所述第二旋转气缸的另一端经滚轮抵于所述第二L型板上，所述第二旋转气缸的中部经所述第二限位杆移动设置于所述第二弧形槽内。
上述技术方案中，所述间隙检测装置包括定位装置及检测装置，所述定位装置安装于所述定位盘上，所述检测装置安装于所述机架顶面上，且所述检测装置正对所述定位装置设置；所述定位装置包括定位底板、定位立板、定位气缸及螺杆定位件，所述定位立板垂直安装于所述定位底板上，所述定位气缸设置于所述定位底板的左侧，所述定位立板滑动设置于所述定位底板上，且所述定位气缸的输出轴与所述定位立板的底部左侧相连，所述螺杆定位件设置于所述定位立板的右侧上方；所述检测装置包括检测安装板、滑动设置于检测安装板上的检测滑板、检测定位杆、检测位移传感器及间隙检测气缸，所述检测定位杆固定设置于所述检测滑板的左侧，所述检测位移传感器安装于所述检测滑板的前侧，所述间隙检测气缸设置于所述检测滑板的右侧，所述检测间隙检测气缸能够带动所述检测滑板左右移动。
上述技术方案中，所述螺杆定位件包括竖向驱动气缸、驱动电机、螺杆及扭力传感器，所述竖向驱动气缸固定安装于所述定位立板的右侧顶部，所述驱动电机及扭力传感器经一连接板与所述竖向驱动气缸的输出轴相连，所述螺杆顶部与所述驱动电机的输出轴相连，所述扭力传感器包覆于所述螺杆的外侧。
上述技术方案中，所述振动检测装置包括第一底板、第一立板、第一检测装置及产品装夹装置，所述第一立板安装于所述第一底板的顶面，且所述第一立板垂直于所述第一底板设置，所述第一检测装置滑动安装于所述第一立板上，所述产品装夹装置安装于所述第一底板上，且所述产品装夹装置设置于所述第一检测装置的正下方；所述第一检测装置包括第一竖向滑轨、第一安装板、第一伸缩气缸、第一驱动电机、旋转件及加速度计，所述第一竖向滑轨安装于所述第一立板上，所述第一伸缩气缸设置于所述第一立板的顶部，所述第一伸缩气缸的输出轴及第一竖向滑轨垂直于所述第一底板设置，所述第一驱动电机、旋转件及加速度计安装于所述第一安装板上，所述第一安装板滑动设置于所述第一竖向滑轨上，所述第一伸缩气缸的输出轴与所述第一安装板的顶部相连；所述旋转件的顶部与所述第一驱动电机的输出轴相连，所述加速度计包覆于所述旋转件中部的外缘面上；所述产品装夹装置设置于所述旋转件的正下方。
上述技术方案中，所述上料装置包括上料线及设置于上料线上的弯头垫片检测装置；所述下料装置包括下料线及设置于下料线上的料盘分盘装置，所述料盘分盘装置靠近所述第二机械手设置。
上述技术方案中，所述弯头垫片检测装置包括第二定位装置及两组检测机构，两组所述检测机构对称设置于所述第二定位装置的两侧，所述第二定位装置上设有一产品安装位，所述检测机构正对所述产品安装位设置；所述检测机构包括第二定位板、第二伸缩气缸、第二连接板、第二安装板、检测板、定位头及检测件，所述第二伸缩气缸安装于所述第二定位板的侧壁上，所述第二连接板的侧部与所述第二伸缩气缸的输出轴相连，所述第二连接板设置于所述第二定位板的旁侧，所述第二连接板垂直于所述第二定位板设置，所述第二安装板设置于第二连接板的内侧，所述检测板设置于所述第二连接板的外侧，所述第二安装板靠近所述第二定位装置设置，所述检测板、第二连接板及第二安装板经连杆相连，所述检测件安装于所述检测板的外侧，所述定位头安装于所述第二安装板的内侧，所述定位头经导柱及第二弹簧与所述检测件相连，所述第二弹簧设置于所述检测板与第二连接板之间，所述导柱的一端穿过所述第二安装板与所述定位头相连，另一端穿过所述第二连接板与所述第二弹簧相连，所述第二弹簧的一端与所述导柱相连，另一端与所述检测件相连。
上述技术方案中，所述料盘分盘装置包括支架、设置于支架上的料箱及分盘结构，所述料箱设置于所述支架的顶部，所述分盘结构设置于所述料箱的底部及两侧，所述分盘结构包括顶升气缸、U型板及两组分盘机构，所述U型板包括第三底板及设置于第三底板两侧的侧板，所述第三底板及顶升气缸设置于所述料箱的底部，所述顶升气缸的输出轴与所述第三底板的底面相连，两侧所述侧板的底部分别与所述第三底板的两端相连，两侧所述侧板分别为前侧板及后侧板，所述前、后侧板的顶部分别设置于所述料箱的两侧外部，两组所述分盘机构分别对称安装于前侧板及后侧板的顶部，所述料箱的两侧分别设有一第三通槽，两侧所述分盘机构正对一侧第三通槽设置；所述分盘机构包括横向分盘装置及竖向分盘装置，所述横向分盘装置安装于所述侧板的顶部，所述竖向分盘装置安装于所述横向分盘装置上，所述横向分盘装置插设于对应侧所述第三通槽内，所述竖向分盘装置能够在对应侧所述第三通槽内上下移动。
上述技术方案中，所述横向分盘装置包括第三横向气缸、第三连板及设置于第三连板两端的横向插板，所述第三横向气缸安装于对应侧的侧板顶面上，所述第三连板的外侧中部与所述第三横向气缸的输出轴相连，所述横向插板设置于所述第三连板内侧的两端，所述横向插板及第三横向气缸的输出轴与所述底板相互平行设置，所述横向插板正对所述第三通槽设置；所述第三连板的中部顶面还设有一延伸板，所述竖向分盘装置安装于所述延伸板上；所述竖向分盘装置包括第三竖向气缸及竖向插板，所述第三竖向气缸的输出轴与所述侧板相互平行设置，且所述第三竖向气缸垂直于所述第三横向气缸设置，所述第三竖向气缸设置于所述第三横向气缸的正上方，所述竖向插板与所述横向插板相互平行设置，所述竖向插板的外端顶部与所述第三竖向气缸的输出轴相连，所述竖向插板的内端与所述横向插板的内端齐平设置。
由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：
1.本实用新型中通过设置上料装置、下料装置及产品检测装置，利用上料装置进行上料，利用产品检测装置对产品进行自动检测，再利用下料装置进行自动化下料装盘，实现了产品的自动化检测，有效提高检测效率及检测质量；
2.通过在机架上设置辅助推料装置，实现产品自动化转运及下料，无需人工操作，提高转运及下料效率，降低了操作人员劳动强度；
3.通过设置定位装置及检测装置，直接将产品安装在夹具内，利用定位装置对产品进行定位，利用螺杆定位件对产品进行插入定位，然后利用检测装置中的检测位移传感器进行检测，通过检测位移传感器及螺杆定位件两者的配合对产品进行检测，这样能够实现产品的快速检测，提高检测效率及检测质量，降低了操作人员的劳动强度；
4.本实用新型中通过产品装夹装置对产品进行定位，利用第一驱动电机带动旋转件旋转，由旋转件带动产品旋转，利用加速度计检测产品的振动频率，与以往声音检测的方式相比，检测效率更高，质量更好；
5.本实用新型中对弯头垫片进行检测时，通过在第二定位装置的两侧分别设置检测机构，这样在检测过程中，能够利用两组检测机构同时对产品进行定位检测，这样即使产品两侧没有基准面，也能够通过两组检测机构同时定位检测，保证检测效率及检测质量；
6.本实用新型中定位头经导柱及第二弹簧与检测件进行连接，这样在检测过程中，能够通过产品与定位头接触过程中，对第二弹簧的压缩量进行检测，利用检测件对压缩量进行检测分析，这样能够保证产品的检测效率及检测质量；
7.通过在料箱底部设置分盘结构，在分盘结构中设置顶升气缸、U型板及两组分盘机构，利用顶升气缸及U型板带动分盘机构上下移动，这样横向分盘装置能够将料箱内的料盘向上推起分开，竖向分盘装置能够将横向分盘装置下方的料盘向下推开，这样能够将料盘进行分开，实现自动分盘。
附图说明
图1是本实用新型实施例一中的结构示意图；
图2是本实用新型实施例一中第一辅助推料装置的结构示意图；
图3是本实用新型实施例一中第二辅助推料装置的结构示意图；
图4是本实用新型实施例一中间隙检测装置的结构示意图；
图5是本实用新型实施例一中振动检测装置的结构示意图；
图6是图5的立体结构示意图；
图7是本实用新型实施例一中弯头垫片检测装置的结构示意图；
图8是本实用新型实施例一中第二定位装置的结构示意图；
图9是本实用新型实施例一中料盘分盘装置的结构示意图；
图10是图9的俯视图；
图11是图9的立体结构示意图；
图12是图11的局部放大图。
其中：1、机架；2、传动盘；3、振动检测装置；4、定位盘；5、环形转盘；6、定位夹具；7、间隙检测装置；8、内腔涂油装置；9、橡胶套装配装置；10、第一机械手；11、第二机械手；12、定位底板；13、定位立板；14、定位气缸；15、检测安装板；16、检测滑板；17、检测定位杆；18、检测位移传感器；19、间隙检测气缸；110、竖向驱动气缸；111、驱动电机；112、螺杆；113、扭力传感器；114、连接板；115、校准气缸；116、校准杆；21、第一底板；22、第一立板；23、第一竖向滑轨；24、第一安装板；25、第一伸缩气缸；26、第一驱动电机；27、旋转件；28、加速度计；29、第一通槽；210、产品定位块；211、定位气缸；212、支撑板；213、第一产品安装位；214、横杆；215、上竖杆；216、下竖杆；217、凹槽；31、产品安装位；32、第二定位板；33、第二伸缩气缸；34、第二连接板；35、第二安装板；36、检测板；37、定位头；38、检测件；39、连杆；310、导柱；311、第二弹簧；312、压力传感器；313、位移传感器；41、底座；42、左侧产品定位件；43、右侧产品定位件；44、左侧安装块；45、左侧定位块；46、右侧安装块；47、右侧定位块；48、滑轨；49、滑槽；410、左侧凹槽；411、右侧凹槽；412、限位板；413、弹簧；414、圆形孔；415、螺孔；416、螺栓；51、支架；52、料箱；53、顶升气缸；54、分盘机构；55、第三底板；56、侧板；57、第三通槽；58、横向分盘装置；59、竖向分盘装置；510、第三横向气缸；511、第三连板；512、横向插板；513、延伸板；514、第三竖向气缸；515、竖向插板；516、推料气缸；517、推板；518、料盘；519、滑槽；61、上料线；62、弯头垫片检测装置；63、下料线；64、料盘分盘装置；65、第一辅助推料装置；66、第二辅助推料装置；71、第一L型杆；72、第一挑料杆；73、第二L型板；74、第二旋转气缸；75、第二挑料杆；76、第二弧形槽；77、第二限位杆；
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：
实施例一：参见图1～12所示，一种汽车座椅调节器用检测设备，包括机架1、设置于机架1一侧的上料装置及设置于机架另一侧的下料装置，所述上料装置设置于所述机架1左侧的后端，所述下料装置设置于所述机架1右侧的前端，所述机架1上设有产品检测装置；所述产品检测装置包括传动盘2、振动检测装置3、定位盘4、环形转盘5及调节器检测机构，所述环形转盘5转动设置于所述定位盘4的外部，所述调节器检测机构安装于所述定位盘4及设置于环形转盘5外缘处的机架1上，所述环形转盘5的顶面上环形均布有至少四组定位夹具6，所述调节器检测机构包括间隙检测装置7、内腔涂油装置8及橡胶套装配装置9，所述间隙检测装置的一侧安装于所述定位盘的顶面上，另一侧安装于所述环形转盘外侧的机架上，所述内腔涂油装置的一侧安装于所述定位盘的顶面上，另一侧安装于所述环形转盘外侧的机架上，所述橡胶套装配装置一侧安装于所述定位盘的顶面上，另一侧安装于所述环形转盘外侧的机架上；所述传动盘设置于所述机架的顶面后侧，所述定位盘设置于所述机架的顶面前侧，所述振动检测装置设置于所述传动盘与所述定位盘之间，所述传动盘的顶面外缘处也环形均布有至少四组定位夹具，所述上料装置设置于所述传动盘的左侧，所述下料装置设置于所述定位盘的右侧，所述振动检测装置的右侧设有第一机械手10，所述定位盘与所述下料装置之间的机架上设有第二机械手11。
在本实施例中，组装好的产品先从进入到上料装置中，然后输送到传动盘上，利用传动盘上的定位夹具对多个产品进行依次定位，然后传动盘转动，转动到正对振动检测装置的位置时，产品通过第一机械手抓取到振动检测装置上进行检测，检测完成之后，第一机械手再将产品抓取到环形转盘的定位夹具上，通过环形转盘的转动，带动产品依次到间隙检测装置上进行间隙检测、移动到内嵌涂油装置上进行涂油，涂油完成之后利用橡胶套装配装置进行橡胶套的装配，最后利用第二机械手将产品抓取到下料装置上进行下料。产品在环形转盘上的时候，产品都是固定在对应的一个定位夹具内的，这样产品的位置是固定的，在进行后续的检测及加工过程中，基座是固定的，这样便于产品的检测，保证检测效率及检测质量，无需重复定位。
参见图1～3所示，所述传动盘2上设有第一辅助推料装置65，所述定位盘4上设有第二辅助推料装置66，所述第一辅助推料装置靠近所述振动检测装置设置，所述第二辅助推料装置包括所述第二机械手设置。
参见图2、3所示，所述第一辅助推料装置65包括第一L型杆71及设置第一L型杆71端部的第一挑料杆72，所述第一L型杆的一端转动安装于所述机架上，所述第一挑料杆安装于所述第一L型杆的另一端，且所述第一挑料杆朝向其中一个所述传动盘上的夹具设置；所述第二辅助推料装置66包括第二L型板73、设置于第二L型板73上的第二旋转气缸74及第二挑料杆75，所述第二挑料杆安装于所述第二旋转气缸上，所述第二旋转气缸的一端安装于所述第二L型板上，另一端设有一滚轮，所述滚轮抵于所述第二L型板的侧面上，且所述第二L型板73上设有第二弧形槽76，所述第二旋转气缸74的中部设有一第二限位杆77，所述第二旋转气缸的一端经第二连杆转动安装于所述第二L型板上，所述第二旋转气缸的另一端经滚轮抵于所述第二L型板上，所述第二旋转气缸的中部经所述第二限位杆移动设置于所述第二弧形槽内。
在本实施例中，在使用时，通过第一挑料杆的设置，当传动盘的转动，使定位夹具移动到振动检测装置的位置处时，第一L型杆带动第一挑料杆转动，这样第一挑料杆能够插入到产品内，将产品从定位夹具内挑起来，便于第一机械手的抓取。同理，第二旋转气缸转动，带动第二挑料杆将环形转盘上定位夹具内的产品挑起来，这样便于第二机械手对产品的抓取。
参见图1、4所示，所述间隙检测装置包括定位装置及检测装置，所述定位装置安装于所述定位盘上，所述检测装置安装于所述机架顶面上，且所述检测装置正对所述定位装置设置；所述定位装置包括定位底板12、定位立板13、定位气缸14及螺杆定位件，所述定位立板13垂直安装于所述定位底板12上，所述定位气缸14设置于所述定位底板12的左侧，所述定位立板13滑动设置于所述定位底板12上，且所述定位气缸14的输出轴与所述定位立板13的底部左侧相连，所述螺杆定位件设置于所述定位立板13的右侧上方；所述检测装置包括检测安装板15、滑动设置于检测安装板15上的检测滑板16、检测定位杆17、检测位移传感器18及间隙检测气缸19，所述检测定位杆17固定设置于所述检测滑板16的左侧，所述检测位移传感器18安装于所述检测滑板16的前侧，所述间隙检测气缸19设置于所述检测滑板16的右侧，所述间隙检测气缸19能够带动所述检测滑板16左右移动。
参见图4所示，所述螺杆定位件包括竖向驱动气缸110、驱动电机111、螺杆112及扭力传感器113，所述竖向驱动气缸110固定安装于所述定位立板13的右侧顶部，所述驱动电机111及扭力传感器113经一连接板114与所述竖向驱动气缸110的输出轴相连，所述螺杆112顶部与所述驱动电机111的输出轴相连，所述扭力传感器113包覆于所述螺杆112的外侧。
在本实施例中，在使用时，先将产品放入到定位夹具内，然后间隙检测气缸的输出轴伸出，带动检测滑板、检测定位杆及检测位移传感器向左移动，使检测定位杆抵于产品上，其中，定位立板的底部右侧设有一定位件，定位气缸的输出轴伸出之后，定位件抵住产品的左侧，此时螺杆设置在产品的正上方。然后竖向驱动气缸带动驱动电机、螺杆及扭力传感器向下移动，当螺杆与产品接触的过程中，驱动电机带动螺杆旋转，使螺杆旋入到产品内，直至抵达指定位置。在螺杆旋入到产品的过程中，螺杆会推动产品的右侧向外推动，产品的右侧向外推动的过程中，产品会推动检测定位杆向右移动，也就是推动检测滑板向右移动，在这个过程中，检测位移传感器检测检测滑板的位移距离，也就是产品向右伸出的距离，同时扭力传感器检测螺杆的螺杆的旋转力度，也就是检测产品的拉力值，通过扭力传感器与检测位移传感器检测产品的数据，进行对比，如果数据合格，则产品合格，如果数据不合格，则产品存在质量问题，进行剔除即可。
参见图4所示，所述检测安装板15的右侧还设有一校准气缸115，所述校准气缸115的输出轴上设有一校准杆116，所述校准杆116与所述检测位移传感器18相连。在本实施例中，在间隙检测气缸移动，使检测定位杆与产品接触之后，校准气缸的输出轴伸出，带动校准杆移动，对检测位移传感器先进行归零定位，这样便于后续的检测位移传感器对位移的检测，保证检测质量。
参见图5、6所示，所述振动检测装置包括第一底板21、第一立板22、第一检测装置及产品装夹装置，所述第一立板22安装于所述第一底板21的顶面，且所述第一立板22垂直于所述第一底板21设置，所述第一检测装置滑动安装于所述第一立板22上，所述产品装夹装置安装于所述第一底板21上，且所述产品装夹装置设置于所述第一检测装置的正下方；所述第一检测装置包括第一竖向滑轨23、第一安装板24、第一伸缩气缸25、第一驱动电机26、旋转件27及加速度计28，所述第一竖向滑轨23安装于所述第一立板22上，所述第一伸缩气缸25设置于所述第一立板22的顶部，所述第一伸缩气缸25的输出轴及第一竖向滑轨23垂直于所述第一底板21设置，所述第一驱动电机26、旋转件27及加速度计28安装于所述第一安装板24上，所述第一安装板24滑动设置于所述第一竖向滑轨23上，所述第一伸缩气缸25的输出轴与所述第一安装板24的顶部相连；所述旋转件27的顶部与所述第一驱动电机26的输出轴相连，所述加速度计28包覆于所述旋转件27中部的外缘面上；所述产品装夹装置设置于所述旋转件27的正下方。
在本实施例中，旋转件为连接杆，连接杆的底部外缘面上设有卡槽，卡槽能够与产品配合。在使用时，直接将产品放置到产品装夹装置内，利用产品装夹装置将产品夹紧，然后第一伸缩气缸的输出轴伸出，带动第一安装板向下移动，使旋转件插入到产品内，然后第一驱动电机工作，带动旋转件旋转，由旋转件带动产品旋转，在产品旋转的过程中，产品会产生振动，通过加速度计检测产品的振动频率，以检测产品是否合格，这种方式中检测效率高，质量好。
参见图5、6所示，所述第一底板21上设有第一通槽29，所述产品装夹装置安装于所述第一通槽上；所述产品装夹装置包括产品定位块210、定位气缸211、支撑板212及压块，所述所述产品定位块210的顶面上设有一第一产品安装位213，所述旋转件27正对所述第一产品安装位213设置。
参见图5、6所示，所述支撑板212设置于所述产品定位块210与所述第一立板22之间，所述支撑板212的插设于所述第一通槽29内，所述支撑板212的顶部设置于所述第一底板21的上方，所述支撑板212的底部设置于所述第一底板21的下方，所述定位气缸211设置于所述支撑板212与第一立板22之间，所述定位气缸211的底部安装于所述支撑板212的底部，所述定位气缸211的输出轴穿过所述第一通槽29与所述压块相连。
所述压块为Z型结构，包括横杆214及设置于横杆214两端的上竖杆215及下竖杆216，所述上竖杆设置于所述横杆一端的顶部，所述下竖杆设置于所述横杆另一端的底部，所述横杆的中部与所述支撑板的顶部转动相连，所述定位气缸的输出轴与所述下竖杆的底部转动相连。
所述上竖杆215的中部设有一凹槽217，所述凹槽正对所述第一产品安装位设置。
在本实施例中，对产品进行安装时，定位气缸的输出轴先回缩，带动上竖杆脱离产品定位块，然后将产品直接放入到第一产品安装位内，然后定位气缸的输出轴伸出，推动压块围绕着支撑板的顶部旋转，使上竖杆压在产品的表面上，实现产品的定位。其中，通过在上竖杆上设置凹槽，这样凹槽正对着旋转件设置，上竖杆对产品进行定位，旋转件直接通过凹槽插入到产品中，利用旋转件底部的卡槽与产品配合，这样第一驱动电机带动旋转件旋转时，卡槽会带动产品旋转。
参见图1～12所示，所述上料装置包括上料线61及设置于上料线61上的弯头垫片检测装置62；所述下料装置包括下料线63及设置于下料线63上的料盘分盘装置64，所述料盘分盘装置64靠近所述第二机械手11设置。
参见图7、8所示，所述弯头垫片检测装置第二定位装置及两组检测机构，两组所述检测机构对称设置于所述第二定位装置的两侧，所述第二定位装置上设有一产品安装位31，所述检测机构正对所述产品安装位设置；所述检测机构包括第二定位板32、第二伸缩气缸33、第二连接板34、第二安装板35、检测板36、定位头37及检测件38，所述第二伸缩气缸33安装于所述第二定位板32的侧壁上，所述第二连接板34的侧部与所述第二伸缩气缸33的输出轴相连，所述第二连接板34设置于所述第二定位板32的旁侧，所述第二连接板34垂直于所述第二定位板32设置，所述第二安装板35设置于第二连接板34的内侧，所述检测板36设置于所述第二连接板34的外侧，所述第二安装板35靠近所述第二定位装置设置，所述检测板36、第二连接板34及第二安装板35经连杆39相连，所述检测件38安装于所述检测板36的外侧，所述定位头37安装于所述第二安装板35的内侧，所述定位头37经一导柱310及一第二弹簧311与所述检测件38相连，所述第二弹簧311设置于所述检测板36与第二连接板34之间，所述导柱310的一端穿过所述第二安装板35与所述定位头37相连，另一端穿过所述第二连接板34与所述第二弹簧311相连，所述第二弹簧311的一端与所述导柱310相连，另一端与所述检测件38相连。
在本实施例中，在使用时，直接将产品放入到第二定位装置内，使产品需要检测的两端设置在第二定位装置的两侧，分别正对这两组检测机构，然后第二伸缩气缸的输出轴伸出，带动第二连接板、第二安装板、检测板、定位头及检测件向内移动，靠近产品，其中，第二伸缩气缸的输出轴的伸出长度是固定的，也就是行程是设定好的，在第二伸缩气缸输出轴伸出至到达预定行程中时，定位头会与产品的端面接触，接触过程中，产品会推动定位头向外移动，使导柱压缩第二弹簧。在第二伸缩气缸的行程到达预定位置之后，检测件会检测第二弹簧的压缩量以及压缩行程，将这些参数与合格的参数进行对比是否合格，以检测处产品是否出现漏装、装反等不良现象。
其中，所述检测件38包括压力传感器312及位移传感器313，所述第二弹簧的端部抵于所述压力传感器上，所述位移传感器正对所述导柱的端部设置。压料传感器检测第二弹簧的挤压力度，位移传感器则检测导柱的位移量，两者结合进行检测产品质量。
参见图7、8所示，所述第二定位装置包括底座41、设置于底座41上的左侧产品定位件42及右侧产品定位件43，所述左侧产品定位件42固定安装于所述底座41的顶面左侧，所述右侧产品定位件43滑动安装于所述底座41的顶面右侧，所述左侧产品定位件42包括左侧安装块44及左侧定位块45，所述右侧产品定位件43包括右侧安装块46及右侧定位块47，所述左侧定位块45垂直于安装于所述左侧安装块44的顶部，所述左侧安装块44的底部固定安装于所述底座41的顶面左侧，所述右侧定位块47垂直安装于所述右侧安装块46的顶部，所述底座41的顶面右侧设有一滑轨48，所述右侧安装块46的底部设有一滑槽49，所述右侧安装块46经所述滑槽49滑动设置于所述滑轨49上；所述左侧定位块45的右侧面上设有左侧凹槽410，所述右侧定位块47的左侧面上设有右侧凹槽411，所述左侧凹槽410正对所述右侧凹槽411设置；所述底座41的右侧还设有一限位板412，所述限位板412的顶面与所述右侧安装块46的顶面齐平设置，所述滑槽49两侧的右侧安装块46的右侧分别设有一弹簧413，两根所述弹簧413的左侧与所述右侧安装块46相连，两根所述弹簧413的右侧与所述限位板412相连。
在本实施例中，在使用时，操作人员先用力拉动右侧产品定位件，使其克服弹簧的弹力，这样右侧产品定位件与左侧产品定位件之间存在较大的间隙，操作人员就可以直接将产品放入到左、右侧凹槽内，然后操作人员松开右侧产品定位件，弹簧的弹力作用下推动右侧产品定位件靠近左侧产品定位件，这样会通过弹簧的弹力将产品进行压紧，实现产品的定位，这样在加工或检测过程中能够保证产品的定位质量。
参见图7、8所示，所述右侧安装块46的右侧面上设有两个圆形孔414，两个所述圆形孔设置于所述滑槽的两侧，每根所述弹簧的左侧对应插设于一个所述圆形孔内。
所述限位板412上设有两个螺孔415，每个所述螺孔415正对一个所述圆形孔414设置，且每个所述螺孔415与对应所述圆形孔414同轴设置；每个所述螺孔415内螺接有一螺栓416，所述弹簧的左侧插设于所述圆形孔的端面上，所述弹簧的右侧插设于所述螺孔内，且所述弹簧的右侧抵于所述螺栓的端面上。
其中，为了便于调节弹簧的弹力，通过螺栓的设置，可以调节螺栓在螺孔内的位置，对弹簧进行压紧或者放松，这样能够保证弹簧对右侧产品定位件的弹力，保证对产品的压紧质量。
参见图9～12所示，所述料盘分盘装置包括支架51、设置于支架51上的料箱52及分盘结构，所述料箱52设置于所述支架51的顶部，所述分盘结构设置于所述料箱52的底部及两侧，所述分盘结构包括顶升气缸53、U型板及两组分盘机构54，所述U型板包括第三底板55及设置于第三底板55两侧的侧板56，所述第三底板55及顶升气缸53设置于所述料箱52的底部，所述顶升气缸53的输出轴与所述第三底板55的底面相连，两侧所述侧板56的底部分别与所述第三底板55的两端相连，两侧所述侧板分别为前侧板及后侧板，所述前、后侧板的顶部分别设置于所述料箱52的两侧外部，两组所述分盘机构54分别对称安装于前侧板及后侧板的顶部，所述料箱2的两侧分别设有一第三通槽57，两侧所述分盘机构54正对一侧第三通槽57设置；所述分盘机构54包括横向分盘装置58及竖向分盘装置59，所述横向分盘装置58安装于所述侧板56的顶部，所述竖向分盘装置59安装于所述横向分盘装置58上，所述横向分盘装置58能够插设于对应侧所述第三通槽57内，所述竖向分盘装置59能够在对应侧所述第三通槽57内上下移动。
所述横向分盘装置58包括第三横向气缸510、第三连板511及设置于第三连板511两端的横向插板512，所述第三横向气缸510安装于对应侧的侧板56顶面上，所述第三连板511的外侧中部与所述第三横向气缸510的输出轴相连，所述横向插板512设置于所述第三连板511内侧的两端，所述横向插板512及第三横向气缸510的输出轴与所述第三底板55相互平行设置，所述横向插板512正对所述第三通槽57设置。
在本实施例中，在料箱的底部内壁上设有凸起，凸起为弹性凸起，凸起设置在第三通槽的下方。使用时，直接将堆叠起来的料盘518放入到料箱内，由凸起挡住料盘的底部，对料盘进行支撑。其中，第三横向气缸的输出轴属于回缩状态，这样横向插板及竖向分盘装置设置在料箱的两侧，没有插入到第三通槽内。当料盘放入到料箱内之后，第三横向气缸的输出轴伸出，推动第三连板、横向插板及竖向分盘装置插入到第三通槽内，使横向插板及竖向分盘装置插入到相邻料盘支架内的间隙内，然后顶升气缸的输出轴伸出，带动横向分盘装置及竖向分盘装置向上移动，利用横向插板将上层的料盘向上移动，使其与底部的料盘分开，然后竖向分盘装置工作，将底部的料盘向下压，使底部的料盘脱离凸起，使其能够从料箱内脱离，实现自动分盘。当需要进行下一个料盘分盘时，横向分盘装置、竖向分盘装置及顶升气缸的输出轴都回到回来的位置，从新进行上述步骤即可。
参见图9～12所示，所述第三连板511的中部顶面还设有一延伸板513，所述竖向分盘装置59安装于所述延伸板513上。
参见图9～12所示，所述竖向分盘装置59包括第三竖向气缸514及竖向插板515，所述第三竖向气缸514的输出轴与所述侧板56相互平行设置，且所述第三竖向气缸514垂直于所述第三横向气缸510设置，所述第三竖向气缸514设置于所述第三横向气缸510的正上方，所述竖向插板515与所述横向插板512相互平行设置，所述竖向插板515的外端顶部与所述第三竖向气缸514的输出轴相连，所述竖向插板515的内端与所述横向插板510的内端齐平设置。
所述延伸板513上设有一滑槽519，所述竖向插板515滑动设置于所述滑槽519内。
在本实施例中，在第三竖向气缸的输出轴回缩状态下，横向插板及竖向插板设置在同一平面上，这样在第三横向气缸的输出轴伸出时，横向插板及竖向插板能够插入到同一相邻料盘之间的间隙内。需要推动底部料盘向下时，第三竖向气缸的输出轴伸出，通过竖向插板带动底部的料盘向下移动，使底部的料盘脱离凸起，使其脱离料箱。其中，在这个过程中，横向插板会对上层的料盘进行限位，防止上层的料盘掉落，保证分盘质量。
参见图9～12所示，所述支架1上还设有一推盘机构，所述推盘机构设置于所述料箱与所述第三底板之间，所述推盘机构包括推料气缸516及推板517，所述推板与所述推拉气缸的输出轴相连，所述推拉气缸的输出轴垂直于所述顶升气缸的输出轴设置，所述推板的顶部设置于所述料箱底部内。
在本实施例中，当竖向分盘装置将底部的料盘向下推动之后，这样料盘会直接掉落在支架上，然后推料气缸的输出轴伸出，利用推板将该料盘从料箱内推出，这样该料盘就能够进行自动接料。
其中，所述料箱为顶部及底部开口的中空机构。