本发明属于钴内标xrf分析用玻璃片制备技术领域。具体涉及一种基于助脱模剂的钴内标xrf分析用玻璃片的制备方法。
背景技术
在xrf分析用玻璃片样品的熔融制备过程中，由于熔体有粘附或浸润铂金坩埚或模具的倾向，使玻璃片粘附在坩埚或模具上，不易分离，从而影响xrf分析用玻璃片的均匀性。因此，必须使用脱模剂以使玻璃片从坩埚或模具上剥离。目前，脱模剂只有碘化物和溴化物。脱模剂是卤化物在熔融体的表面形成的一层卤化物隔膜层，用于阻隔熔体对铂金坩埚的浸润。由于隔膜层很薄，所以脱模剂的用量应该很少，一般为20～50mg。但由于卤族元素在高温时有很强的挥发性，导致脱模剂的用量增大，同时受熔融温度与时间的影响。一般碘及碘化物的挥发性比溴更大，所以碘化物的用量更大。现有的文献报道显示，溴化物作脱模剂的用量为30～100mg，碘化物作脱模剂的用量为300～1000mg。
xrf分析表明，溴化物和碘化物都会对测量产生不同程度的影响，因此应控制用量和规避干扰。使用溴化物作脱模剂时，挥发物溴蒸汽有强烈的恶臭味，人体吸入会产生中毒。另外溴的比重较大，通常用抽风系统都难以抽排，容易引起室内集聚。碘化物热解常用于高纯金属的纯化，表明大量碘化物存在会增加相关元素在熔融过程中的损失。
本领域现有技术存在问题是：1、用溴化物脱模剂会有毒物挥发与聚集，制备环境差；2、碘化物用量大，成本高、3、碘化物用量大易引起被测组分的损失，分析准确度低。
技术实现要素：
本发明旨在克服现有技术缺陷，目的是提供一种制备环境友好、成本低和制备周期短的基于助脱模剂的钴内标xrf分析用玻璃片的制备方法，用该方法制备的基于助脱模剂的钴内标xrf分析用玻璃片分析的准确度高。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案的步骤是：
步骤一、称取0.1000g的三氧化二钴、6.0000～7.0000g的四硼酸锂和0.1000g的助脱模剂，混匀，得到含钴和助脱模剂的四硼酸锂。
步骤二、称取1.0000g的碳酸锂、0.1500～0.2000g的助脱模剂、0.0500～0.0800g的碘化物和0.5000g的试料，混匀，得到含碘和助脱模剂的碳酸锂。
步骤三、将5.0000～6.0000g所述含钴和助脱模剂的四硼酸锂置于铂金坩埚中，再将所述含碘和助脱模剂的碳酸锂置于所述含钴和助脱模剂的四硼酸锂上，然后用剩余的所述含钴和助脱模剂的四硼酸锂覆盖。
步骤四、所述含钴和助脱模剂的四硼酸锂和所述含碘和助脱模剂的碳酸锂称为混合物。
将装有所述混合物的铂金坩埚置于高温炉中，在680～720℃条件下预氧化15～20min，取出装有预氧化混合物的铂金坩埚。
步骤五、将所述装有预氧化混合物的铂金坩埚移至另一高温炉内，在980～1050℃条件下熔融15～25min；取出装有熔融混合物的铂金坩埚，自然冷却，剥离，脱模，得到基于助脱模剂的钴内标xrf分析用玻璃片。
所述三氧化二钴的纯度为分析纯级以上。
所述四硼酸锂的纯度为分析纯级以上。
所述助脱模剂为可溶淀粉、柠檬酸和三乙醇胺中的一种以上；所述助脱模剂的纯度为分析纯。
所述碳酸锂的纯度为分析纯级以上。
所述碘化物为碘化钾、碘化钠和碘化铵中的一种；所述碘化物的纯度为分析纯级以上。
所述铂金坩埚材质为铂金合金，其中：铂为95wt％，金为5wt％；所述铂金合金的纯度>99.99wt％。
由于采用上述技术方案，本发明与现有技术相比，具有如下积极效果：
本发明在脱模助剂作用下用碘化物作为脱模剂，不使用溴化物，避免了有毒物的挥发与聚集，改善了基于助脱模剂的钴内标xrf分析用玻璃片的熔融制备条件，环境友好。
本发明利用助脱模剂减少了碘化物的用量，不仅降低了基于助脱模剂的钴内标xrf分析用玻璃片的制备成本，且能缩短生产周期。
本发明利用助脱模剂减少了碘化物的用量，减小了熔融制备过程中的碘化物挥发，提高了基于助脱模剂的钴内标xrf分析用玻璃片的分析准确度。
因此，本发明具有环境友好、成本低和周期短的特点，用该方法制备的基于助脱模剂的钴内标xrf分析用玻璃片分析的准确度高。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明做进一步描述，并非对其保护范围的限制。
为避免重复，先将本具体实施方式涉及的物料统一描述如下，实施例中不再赘述：
所述三氧化二钴的纯度为分析纯级以上。
所述四硼酸锂的纯度为分析纯级以上。
所述助脱模剂的纯度为分析纯。
所述碳酸锂的纯度为分析纯级以上。
所述碘化物的纯度为分析纯级以上。
所述铂金坩埚材质为铂金合金，其中：铂为95wt％，金为5wt％；所述铂金合金的纯度>99.99wt％。
实施例1
一种基于助脱模剂的钴内标xrf分析用玻璃片的制备方法。本实施例所述制备方法的步骤是：
步骤一、称取0.1000g的三氧化二钴、6.0000～6.4000g的四硼酸锂和0.1000g的助脱模剂，混匀，得到含钴和助脱模剂的四硼酸锂。
步骤二、称取1.0000g的碳酸锂、0.1500～0.1800g的助脱模剂、0.0500～0.0600g的碘化物和0.5000g的试料，混匀，得到含碘和助脱模剂的碳酸锂。
步骤三、将5.0000～5.4000g所述含钴和助脱模剂的四硼酸锂置于铂金坩埚中，再将所述含碘和助脱模剂的碳酸锂置于所述含钴和助脱模剂的四硼酸锂上，然后用剩余的所述含钴和助脱模剂的四硼酸锂覆盖。
步骤四、所述含钴和助脱模剂的四硼酸锂和所述含碘和助脱模剂的碳酸锂称为混合物。
将装有所述混合物的铂金坩埚置于高温炉中，在680～700℃条件下预氧化17～20min，取出装有预氧化混合物的铂金坩埚。
步骤五、将所述装有预氧化混合物的铂金坩埚移至另一高温炉内，在980～1010℃条件下熔融21～25min；取出装有熔融混合物的铂金坩埚，自然冷却，剥离，脱模，得到基于助脱模剂的钴内标xrf分析用玻璃片。
本实施例中：所述助脱模剂为可溶淀粉、柠檬酸和三乙醇胺中的一种；所述碘化物为碘化钾。
实施例2
一种基于助脱模剂的钴内标xrf分析用玻璃片的制备方法。本实施例所述制备方法的步骤是：
步骤一、称取0.1000g的三氧化二钴、6.4000～6.7000g的四硼酸锂和0.1000g的助脱模剂，混匀，得到含钴和助脱模剂的四硼酸锂。
步骤二、称取1.0000g的碳酸锂、0.1600～0.1900g的助脱模剂、0.0600～0.0700g的碘化物和0.5000g的试料，混匀，得到含碘和助脱模剂的碳酸锂。
步骤三、将5.4000～5.7000g所述含钴和助脱模剂的四硼酸锂置于铂金坩埚中，再将所述含碘和助脱模剂的碳酸锂置于所述含钴和助脱模剂的四硼酸锂上，然后用剩余的所述含钴和助脱模剂的四硼酸锂覆盖。
步骤四、所述含钴和助脱模剂的四硼酸锂和所述含碘和助脱模剂的碳酸锂称为混合物。
将装有所述混合物的铂金坩埚置于高温炉中，在690～710℃条件下预氧化16～19min，取出装有预氧化混合物的铂金坩埚。
步骤五、将所述装有预氧化混合物的铂金坩埚移至另一高温炉内，在1000～1030℃条件下熔融18～22min；取出装有熔融混合物的铂金坩埚，自然冷却，剥离，脱模，得到基于助脱模剂的钴内标xrf分析用玻璃片。
本实施例中：所述助脱模剂为可溶淀粉、柠檬酸和三乙醇胺中的两种物质的混合物；所述碘化物为碘化钠。
实施例3
一种基于助脱模剂的钴内标xrf分析用玻璃片的制备方法。本实施例所述制备方法的步骤是：
步骤一、称取0.1000g的三氧化二钴、6.7000～7.0000g的四硼酸锂和0.1000g的助脱模剂，混匀，得到含钴和助脱模剂的四硼酸锂。
步骤二、称取1.0000g的碳酸锂、0.1700～0.2000g的助脱模剂、0.0700～0.0800g的碘化物和0.5000g的试料，混匀，得到含碘和助脱模剂的碳酸锂。
步骤三、将5.7000～6.0000g所述含钴和助脱模剂的四硼酸锂置于铂金坩埚中，再将所述含碘和助脱模剂的碳酸锂置于所述含钴和助脱模剂的四硼酸锂上，然后用剩余的所述含钴和助脱模剂的四硼酸锂覆盖。
步骤四、所述含钴和助脱模剂的四硼酸锂和所述含碘和助脱模剂的碳酸锂称为混合物。
将装有所述混合物的铂金坩埚置于高温炉中，在700～720℃条件下预氧化15～18min，取出装有预氧化混合物的铂金坩埚。
步骤五、将所述装有预氧化混合物的铂金坩埚移至另一高温炉内，在1020～1050℃条件下熔融15～19min；取出装有熔融混合物的铂金坩埚，自然冷却，剥离，脱模，得到基于助脱模剂的钴内标xrf分析用玻璃片。
本实施例中：所述助脱模剂为可溶淀粉、柠檬酸和三乙醇胺的混合物；所述碘化物为碘化铵。
本具体实施方式与现有技术相比，具有如下积极效果：
本具体实施方式在脱模助剂作用下用碘化物作为脱模剂，不使用溴化物，避免了有毒物的挥发与聚集，改善了基于助脱模剂的钴内标xrf分析用玻璃片的熔融制备条件，环境友好。
本具体实施方式利用助脱模剂减少了碘化物的用量，不仅降低了基于助脱模剂的钴内标xrf分析用玻璃片的制备成本，且能缩短生产周期。
本具体实施方式利用助脱模剂减少了碘化物的用量，减小了熔融制备过程中的碘化物挥发，提高了基于助脱模剂的钴内标xrf分析用玻璃片的分析准确度。
因此，本具体实施方式具有环境友好、成本低和周期短的特点，用该方法制备的基于助脱模剂的钴内标xrf分析用玻璃片的分析准确度高。