一种齿轮箱润滑油滤芯的旁通阀的开启压力试验装置的制作方法

本实用新型涉及滤芯检测技术领域，特别涉及一种齿轮箱润滑油滤芯的旁通阀的开启压力试验装置。

背景技术：

设备的失效有70%是由于表面损坏所导致，在液压及润滑系统中，其中20%失效是源于腐蚀，50%是缘于机械磨损。齿轮箱、液压设备在运行过程中，承受交变压应力、交变摩擦力以及冲击载荷等作用，将会产生各种类型的损伤及机械杂质，设备在维护过程中也会带入一些杂质颗粒，而这些杂质在设备正常运行过程中将会导致设备故障甚至失效。

为更好的保护齿轮箱及液压设备可以长期稳定的运行并延长其使用寿命，在齿轮箱及液压设备上增加过滤设备或过滤器来保证系统的清洁度是必不可少的。润滑油滤芯就是将系统中的杂物过滤，提供给齿轮箱及液压设备清洁的油品。

润滑油滤芯的旁通阀的开启压力是检测滤芯性能的一个重要指标，当污染物堵塞滤芯时或者滤芯寿命到期时，滤芯承受的压差会增大，压力达到一定值时，旁通阀会开启，以此来泄压，从而保证设备的正常运行；当旁通阀的开启压力低时，润滑油滤芯没有达到规定的使用寿命，就不能使用，需要更换，造成浪费；当旁通阀的开启压力高时，润滑油滤芯已经达到规定的使用寿命，而旁通阀还未开启，会造成供给系统的清洁润滑油不足，从而使设备产生磨损；旁通阀的开启检测的设备目前还是比较复杂，而且不实用，操作不方便。

技术实现要素：

为了克服上述所述的不足，本实用新型的目的是提供一种齿轮箱润滑油滤芯的旁通阀的开启压力试验装置，其通过气源提供气体，气体通过气压调节阀通入紧固机构后再通入旁通阀内，给压盖压力，压盖压下弹簧，露出密封垫，气体穿过密封垫，使水槽内冒泡，同时观察气压调节阀上压力表的读数。

本实用新型解决其技术问题的技术方案是：

一种齿轮箱润滑油滤芯的旁通阀的开启压力试验装置，其中，包括旁通阀、用于提供气体的气源、用于显示压力值的气压调节阀、用于固定所述旁通阀的紧固机构和用于放置所述旁通阀的水槽；所述气源通过气管与所述气压调节阀连通，所述气压调节阀通过气管与所述紧固机构连通，所述紧固机构与所述旁通阀连通；所述气压调节阀上设置有压力表；所述水槽内设置有检测液；所述旁通阀包括阀体及设置在所述阀体内的弹簧、压在所述弹簧上的压盖；所述阀体的上部设置有端盖，所述压盖的顶部与所述端盖的底部之间设置有密封垫。

作为本实用新型的一种改进，所述阀体上设置有用于紧固的卡座。

作为本实用新型的进一步改进，所述紧固机构包括用于紧固所述卡座的上固定块和下固定块，所述上固定块与所述下固定块通过连接组件连接。

作为本实用新型的更进一步改进，所述上固定块上设置有进气接头，所述进气接头通过气管与所述气压调节阀连通。

作为本实用新型的更进一步改进，所述卡座的顶部设置有用于卡在所述上固定块上的环形凸块。

作为本实用新型的更进一步改进，所述卡座的底部设置有用于所述下固定块卡入的环形槽。

作为本实用新型的更进一步改进，所述上固定块的底部设置有圆形凹槽，所述圆形凹槽内设置有第一圆形圈。

作为本实用新型的更进一步改进，所述端盖与所述卡座之间设置有第二圆形圈。

作为本实用新型的更进一步改进，所述连接组件包括螺栓、螺母和平垫。

作为本实用新型的更进一步改进，所述检测液采用水。

在本实用新型中，气源提供气体，气体通过气压调节阀通入紧固机构后再通入旁通阀内，给压盖压力，使压盖压下弹簧，从而密封垫露出，密封垫则密封不了时，气体穿过密封垫，使水槽内冒泡，同时观察气压调节阀上压力表的读数，该压力就是旁通阀的开启压力值；本实用新型结构简单、使用方便、可操作性强。

附图说明

为了易于说明，本实用新型由下述的较佳实施例及附图作以详细描述。

图1为本实用新型的连接结构示意图；

图2为本实用新型的旁通阀的内部结构示意图；

附图标记：1-旁通阀，11-阀体，12-弹簧，13-压盖，14-端盖，15-卡座，16-密封垫，17-环形凸块，18-环形槽，19-第二圆形圈，2-气源，3-气压调节阀，31-压力表，4-紧固机构，41-上固定块，42-下固定块，43-连接组件，44-进气接头，45-圆形凹槽，46-第一圆形圈，47-螺栓，48-螺母，49-平垫，5-水槽，51-检测液。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1和图2所示，本实用新型的一种齿轮箱润滑油滤芯的旁通阀的开启压力试验装置，包括旁通阀1、用于提供气体的气源2、用于显示压力值的气压调节阀3、用于固定旁通阀1的紧固机构4和用于放置旁通阀1的水槽5。

气源2通过气管与气压调节阀3连通，气压调节阀3通过气管与紧固机构4连通，紧固机构4与旁通阀1连通。

气压调节阀3上设置有压力表31。

水槽5内设置有检测液51。

如图2所示，旁通阀1包括阀体11及设置在阀体11内的弹簧12、压在弹簧12上的压盖13；阀体11的上部设置有端盖14，压盖13的顶部与端盖14的底部之间设置有密封垫16。

在本实用新型中，气源2提供气体，气体通过气压调节阀3通入紧固机构4后再通入旁通阀1内，给压盖13压力，使压盖13压下弹簧12，从而密封垫16露出，密封垫16则密封不了时，气体穿过密封垫16，使水槽5内冒泡，同时观察气压调节阀3上压力表31的读数，该压力就是旁通阀1的开启压力值。

在本实用新型中，阀体11上设置有用于紧固的卡座15，方便紧固机构4紧固。

如图1所示，本实用新型提供紧固机构4的一种实施方式，紧固机构4包括用于紧固卡座15的上固定块41和下固定块42，上固定块41与下固定块42通过连接组件43连接，上固定块41和下固定块42将卡座15连接住，然后再通过连接组件43紧固上固定块41和下固定块42，使卡座15不易松脱，同时保持密封性；进一步，上固定块41上设置有进气接头44，进气接头44通过气管与气压调节阀3连通，进气接头44方便与气压调节阀3连接。

本实用新型提供连接组件43的一种实施方式，连接组件43包括螺栓47、螺母48和平垫49。

进一步，为了更好地使上固定块41不会径向移动，卡座15的顶部设置有用于卡在上固定块41上的环形凸块17，环形凸块17顶住上固定块41的外侧，使之不会向外偏移；更进一步，卡座15的底部设置有用于下固定块42卡入的环形槽45，下固定块42卡入环形槽45从而限制下固定块的偏移。

为了保持密封性，上固定块41的底部设置有圆形凹槽45，圆形凹槽45内设置有第一圆形圈46；进一步保持密封性地检测，端盖14与卡座15之间设置有第二圆形圈19。

在本实用新型中，为了控制成本，检测液51采用水。

本实用新型提供一个实施例，该实施例的旁通阀1、用于提供气体的气源2、用于显示压力值的气压调节阀3、用于固定旁通阀1的紧固机构4和用于放置旁通阀1的水槽5；通过气管将气源2与气压调节阀3的进气口连接，气压调节阀3的出气口用气管与进气接头44连接，进气接头44氩弧焊接在上固定块41上，上固定块41的底端压在卡座15的上端面上靠第二圆形圈19密封装置；下固定块42的上端顶在卡座15的环形槽18内，通过螺栓47、平垫49、螺母48将上固定块41、卡座15与下固定块42连接在一起，上固定块41、卡座15与下固定块42组装好后放入水槽5内，水槽5中注满水。旁通阀1包括端盖14、卡座13、压盖13、密封垫16、弹簧12；弹簧12上面有压盖13，压盖13顶端设有密封垫16，端盖14上有开孔，压盖13在弹簧12的弹力下通过密封垫16将开孔密封。操作过程：打开气源2，通过气管将气体送入，手动旋转气压调节阀3，气体经过进气接头44进入端盖14中，随着气压的不断增加，弹簧12被压缩，密封垫16被逐渐打开，旁通阀1打开时，放在水槽5中的旁通阀1会冒泡，冒泡时，读取气压调节阀3上面压力表31的压力，该压力就是旁通阀的开启压力值，旁通阀1的开启压力的合格是保证产品性能的一个重要指标。

本实用新型用气体作为试验介质进行测试，通过观察水槽内试验装置的冒泡来确定旁通阀的开启，本实用新型结构简单、使用方便、可操作性强，测试合格的旁通阀可直接用于产品的生产，保证了产品的性能。

用气体作为试验介质，该试验装置结构简单、操作方便。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。